Какие основные критерии технического нормирования

Основы технического нормирования

Техническое нормирование – это постоянная работа связанная с установлением минимальных затрат труда на выполненных единиц работ.

Цель нормирования: — повышение производительности труда; рациональное использование рабочего времени рабочих и оборудования механизации и автоматизации производства.

С помощью нормы затрат устанавливается более рациональные формы организации труда рабочих мест, расстановки рабочих, а также производственный расчет, производственных мощностей предприятия, составление планов производства, себестоимости продукции по труду и заработной плате.

Основные задачи нормирования:

Увеличение роста производительности труда за счет совершенства организации труда, на рабочем месте и технологии выполнения работ;

Установление норм труда на все виды работ выполняемых на предприятие;

Обеспечение предприятия технически обоснованными нормами;

Своевременный пересмотр норм исходя из проводимых организационно-технических мероприятий, и повышения навыков и квалификации рабочих.

Значение технического нормирования с помощью норм труда на предприятие рассчитывается:

Количество оборудования рабочих машин и их состав по видам;

Фонд оплаты труда работников предприятия.

Виды норма применяемые на предприятие:

Норма времени – это время необходимое на выполнение единицы работы, оно является исходное при расчете других видов норма;

Норма выработки – это количество единиц работы в которые необходимо выполнить в единицу времени;

Между нормой времени и нормой выработки существует обратно пропорциональная зависимость т.е, с уменьшением нормы времени увеличивается норма выработки и наоборот.

Норма времени и выработки бывают:

а) элементные – на момент технологической операции;

б) операционные – на всю технологическую операцию;

в) комплексные – на весь комплекс работ закрепленный за бригадой.

3. Норма обслуживания – это количество производственных объектов, которые рабочие или бригада обслуживает в единицу времени, для ее расчеты устанавливают нормы времени на обслуживание – это время необходимое для обслуживания единиц оборудования или рабочего места, оно включает время не только чистой работы но и затраты времени, но переход от одного рабочего места к другому, но подготовку и подноску инструментов, материалов, наблюдение заходов работы, отдых и личные надобности;

Нормы обслуживания устанавливается – для расчета штата обслуживания

4. Норма или нормативные численности – это количество человек рабочих необходимых по норме, для обслуживания единицы оборудования или рабочего места;

5. Единые типовые и местные нормы:

Единые – устанавливаются на типовую технологию выполнения работ с учетом передовых методов работы, рабочих и оборудования, и достигнутой производительности труда, они обязательны для применения независимо от того в которой сфере выполнения работы описанные в них.

Типовые – разработанные по типовым работ одной отрасли с учетом передового опыта и достигнутой в отрасли, они не обязательно для применения, в других отраслях промышленности и если предприятия решило их использовать, то они внедряются приказом руководителя предприятия.

Местные – разрабатываются не посредственно на предприятие при отсутствии норм на работы, которые не предусмотрены едиными или типовыми нормами утверждают и внедряются приказом руководителя предприятия.

Какие основные критерии технического нормирования

ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО НОРМИРОВАНИЯ

1. Техническое нормирование предназначено для определения пооперационных нормативных показателей затрат труда рабочих-строителей, времени использования машин и, при необходимости, расхода материальных ресурсов при разработке сметных норм.

2. Техническое нормирование осуществляется методами нормативных наблюдений (хронометраж; фотоучет цифровой, графический, смешанный) и расчетно-аналитическими методами.

3. При техническом нормировании затраты рабочего и машинного времени делятся на нормируемые (включаются в норму затрат труда) и ненормируемые (не включаются в норму затрат труда).

3.1. В части затрат рабочего времени:

— нормируемые затраты: время работы по выполнению производственного задания (время подготовительно-заключительной работы; время оперативной работы — основной и вспомогательной); время регламентированных перерывов (время перерывов на отдых и личные надобности; время технологических перерывов, вызванных специфическими особенностями технологии процесса при правильной его организации);

— ненормируемые затраты: время работы, не предусмотренное выполнением производственного задания (время случайной непредвиденной работы; время непроизводительной работы); время нерегламентированных перерывов (время перерывов, вызванных нарушением нормального течения технологического процесса; время перерывов, вызванных неправильной организацией работ, время перерывов по случайным причинам; время перерывов, вызванных нарушением трудовой дисциплины).

3.2. В части элементов затрат машинного времени:

— нормируемые затраты: время работы по выполнению производственного задания (время оперативной работы — основной и вспомогательной); время регламентированных перерывов (время перерывов, связанных с подготовкой к работе и ежесменным техническим уходом за машиной; время технологических перерывов при правильной организации технологического процесса; время перерывов, связанных с отдыхом и личными надобностями рабочих, участвующих в механизированном процессе);

— ненормируемые затраты: время работы, не предусмотренное выполнением производственного задания (время случайной непредвиденной работы; время непроизводительной работы); время нерегламентированных перерывов (время перерывов, вызванных нарушением организации работ; время перерывов по случайным причинам; время перерывов, вызванных нарушением трудовой дисциплины).

4. Нормативы затрат рабочего времени на подготовительно-заключительную работу, отдых и личные надобности рабочих-строителей, включаемые в числовые характеристики норм затрат труда, приведены в Приложении 5.1. В случае отсутствия норматива на данный нормируемый процесс в таблице нормативов подбирается вид работы или процесс, аналогичный или схожий с нормируемым. В случае невозможности подобрать аналог, проектирование затрат рабочего времени на подготовительно-заключительную работу, отдых и личные надобности должно осуществляться на основе нормативных наблюдений.

5. Основным методом установления затрат рабочего и машинного времени является нормативное наблюдение.

При нормативном наблюдении осуществляется исследование (сплошное или выборочное) технологического процесса, состоящее в учете затрат труда рабочих и времени использования машин (при необходимости — определении расхода используемых материальных ресурсов) и описании условий, характеризующих технику, технологию и организацию исследуемого процесса.

6. Для учета результатов нормативных наблюдений при разработке ГЭСН (ГЭСНр) должно быть выполнено не менее трех наблюдений соответствующего технологического процесса, выполняемого различными бригадами.

При проведении нормативных наблюдений осуществляют замеры затрат времени, материальных ресурсов и описание факторов влияния с занесением полученных данных в соответствующие формы.

В зависимости от особенностей нормируемого процесса и выбранного типа нормативного наблюдения для установления затрат рабочего и машинного времени записи могут осуществляться графическим, смешанным, цифровым способом, условными обозначениями и т.п. Формы фиксации нормативных наблюдений, которые могут видоизменяться с учетом конкретных условий нормирования, приводятся в справочном Приложении 5.2.

В заполняемой форме указываются: наименование объекта, на котором проводится измерение; дата (число, месяц, год проведения наблюдения); наименование и измеритель нормируемого процесса, порядковый номер наблюдения в составе исследования данного технологического (монтажного) процесса.

В основной части формы указываются наименования нормируемых элементов (рабочих операций) процесса монтажа оборудования, время, расходуемое на выполнение каждой операции, с фиксацией ее начала и окончания, число рабочих и (при необходимости) машины, участвующие в выполнении данной операции, замеры первичной продукции (объемов работ) в единицах соответствующей операции, продолжительность выполнения операции, а также другие данные, которые, по мнению наблюдателя, характеризуют существенные для исследуемого процесса факторы влияния.

Заполненные формы с результатами нормативных наблюдений сброшюровываются, прошиваются и заверяются печатями и подписями уполномоченных представителей организации, присутствовавших при проведении соответствующих нормативных наблюдений.

7. По результатам проведения нормативных наблюдений по нормируемым элементам затрат рабочего (машинного) времени осуществляется аналитическая обработка полученных данных с определением коэффициента разбросанности ряда, расчетом среднего значения показателей норм и заполнением таблицы вывода норм по форме, приведенной в Приложении 5.3.

Числовая характеристика нормы затрат труда (Н_зт, чел.-ч.) на единицу элемента процесса монтажа рассчитывается по формуле:

Т_опер — среднее значение ряда затрат труда на оперативную работу на измеритель элемента процесса монтажа (пусконаладочных работ), в чел.-мин.;

Н_пзр — норматив на подготовительно-заключительную работу, в % от нормируемых затрат на оперативную работу;

Н_о — норматив на отдых и личные надобности, в % от нормируемых затрат на оперативную работу;

Н_тп — норматив на технологические перерывы, в % от нормируемых затрат на оперативную работу. Данный показатель может учитываться только при наличии обоснованного времени технологических перерывов, вызванных специфическими особенностями технологии процесса при правильной его организации;

60 — коэффициент перехода человеко-минут в человеко-часы;

100 — в числителе — количественный показатель для перехода процентов в доли.

Правила округления значений замеров затрат рабочего, машинного времени и расхода материальных ресурсов при обработке результатов нормативных наблюдений приведены в Приложении 5.4.

8. Кроме нормативных наблюдений при техническом нормировании применяются также расчетно-аналитические (нормативно-параметрические) методы нормирования рабочего и машинного времени.

К расчетно-аналитическим методам относятся метод корреляционного анализа, метод регрессивного анализа, экстраполяция, интерполяция, графоаналитический метод и др.

Составными частями расчетно-аналитических методов нормирования являются:

— аналитическая часть — определение оптимального технологического режима, условий труда, комплекса необходимых машин, инструментов и приспособлений, возможности совмещения во времени затрат рабочего и машинного времени, установление устойчивых функциональных зависимостей между исследуемым элементом затрат и конкретными факторами (параметрами), влияющими на продолжительность его выполнения;

— расчетная часть — выявление математических закономерностей изменения изучаемой величины в зависимости от изменения выбранных параметров, влияющих на нее. На основе имеющихся элементов затрат, установленных в расчете на рациональные организационно-технологические условия производства работ, и выявленных математических закономерностей рассчитываются нормативные показатели затрат.

При расчете затрат по элементам процесса графоаналитическим методом по каждому элементу процесса на системе прямоугольных координат наносятся значения анализируемых данных, устанавливается характер зависимости между анализируемыми величинами и тип кривой, определяется положение проектной линии в зависимости от расположения точек.

Проектируемая величина затрат времени находится по построенному графику или решением соответствующего аналитического уравнения как для значения факторов, охваченных наблюдением, так и для промежуточных значений.

Основы технического нормирования на предприятии

Важным элементом в системе стимулирования является нормирование. С его помощью устанавливаются нормы необходимых затрат труда на каждом рабочем месте, учитываются фактические трудовые затраты, в соответствии с которыми производится начисление заработной платы.

Техническое нормирование — это метод установления норм затрат труда на основе дифференцированного изучения и анализа производственного процесса по его составным частям — операциям и создания наиболее рационального состава работ в соответствии с достигнутым уровнем развития техники и организации производства.

В техническом нормировании используются следующие нормы труда:

• норма времени — регламентированная величина затрат рабочего времени, установленная на выполнение единицы работы одному или группе рабочих соответствующей квалификаций при определённых организационно-технических условиях;
• норма выработки — это объем работы (количество единиц продукции), который рабочий или группа рабочих соответствующей квалификации должны выполнить (изготовить, перевезти и т.д.) за единицу рабочего времени в определённых организационно-технических условиях;
• норма обслуживания — зона работы или количество единиц оборудования, производственных площадей и др. единиц (число рабочих мест, рабочих), которые должны обслуживаться одним или группой рабочих соответствующей квалификации при определённых организационно-технических условиях;
• норматив численности — это численность работников нужного профессионально-квалификационного состава, необходимая для выполнения заданного объёма работ в тех или иных организационно-технических условиях;
• норма управляемости показывает, каким количеством людей или производственных подразделений и служб предприятия может управлять один руководящий работник.

В целях достижения единства методов нормирования труда создана единая классификация затрат рабочего времени. Её основными классификационными признаками являются:

• время работы и время перерывов, определяемые отношением затрат времени к действию наблюдаемого объекта;
• производственное назначение затрат времени (подготовительно-заключительное, основное и вспомогательное время и др.);
• эффективность затрат времени (необходимое и лишнее время).

Состав рабочего времени можно представить следующей формулой, где затраты времени выражаются в чел.-минутах, чел.-часах и т.д.:

Нвр = Тпз + То + Твс + Тобсл + Тотл,

где Нвр — норма времени; Тпз — время на подготовительно-заключительную работу; То — время основной работы; Твс — время вспомогательной работы; Тобсл — время обслуживания рабочего места; Тотл — время на отдых и личные надобности.

Методы технического нормирования

Нормы затрат труда могут быть установлены двумя методами:

1. на основе детального анализа, осуществляемого на предприятии и проектирования оптимального трудового процесса — аналитический метод;
2. суммарно без детального анализа и проектирования оптимального трудового процесса, исходя из статистических данных о выработке, затратах времени на выполнение работы за предшествующий период или экспертных оценок — суммарный метод (опытно-статистический).

Суммарный метод только фиксирует фактические затраты труда и не способствует решению задачи повышения эффективности производства. Поэтому его применение допустимо лишь в исключительных случаях (например, при нормировании аварийных и опытных работ).

При использовании аналитического метода вводятся обоснованные нормы, внедрение которых способствует повышению производительности труда и в целом эффективности производства.

Существует две разновидности аналитического метода нормирования:

• аналитически-исследовательский, при котором норму труда устанавливают на основе изучения затрат рабочего времени при помощи фотохронометражных наблюдений непосредственно на рабочих местах. Он предполагает детальное изучение производственного процесса и затрат труда по составным элементам. На основе этих данных проектируют наиболее рациональные технологические режимы работы оборудования и организацию рабочего места и труда;
• аналитически-расчётный метод предусматривает расчёт затрат времени по заранее установленным нормативам времени, режимам работы оборудования, а также формулам зависимости времени от факторов, влияющих на продолжительность выполнения операции. Этим методом устанавливают нормированную численность вспомогательных рабочих, руководителей, специалистов и технических исполнителей.

Хронометраж, методика проведения, обработка и анализ данных

Хронометраж — метод изучения затрат рабочего времени путём измерения повторяющихся элементов операции.

Основной его целью являются выявление наиболее оптимальных методов работы и определение соответствующих им норм времени. Хронометраж позволяет оценить организацию рабочего места, дифференцированно изучить структуру отдельной операции и условия её выполнения.

Процесс проведения хронометража включает три этапа. На первом (подготовительном) этапе производится расчленение операции на отдельные элементы с помощью фиксажных точек.

Фиксажная точка — это отчётливый внешний признак, воспринимаемый глазом или на слух, сигнализирующий о начале и конце того или иного элемента операции.

На этом же этапе проводятся инструктаж рабочего и изучение рабочего места. Документально это оформляется в лицевой стороне хронометражно-наблюдательной карты, куда заносятся данные об операции, указывается количество продукции, вырабатываемой в определённое время, виды и состояние средств труда, характер процесса, квалификация и стаж работы исполнителя, применяемая система заработной платы.

На втором этапе осуществляется наблюдение и фиксация времени. Замеры времени производятся собирательным и накопительным способами с помощью двух стрелочного секундомера. Наблюдатель должен по фиксажным точкам засекать время и заносить показания секундомера в наблюдательный лист хронометражной карты, следить за порядком выполнения операции.

На третьем этапе производится обработка данных и определение продолжительности элемента операции. Полученные значения продолжительности элемента операции записываются в хронометражный вариационный ряд, где верхняя строка вариант — это замеры в порядке возрастания (убывания) длительности замеров $(t)$, а нижняя строка частот $(p)$ — показывает, как часто данный вариант встречается в хронометражном ряду.

Общая сумма частот должна быть равна количеству замеров. Предварительно исключаются неточные (дефектные) замеры и затем оценивается качество хронометражного ряда с помощью следующих показателей:

1. коэффициента устойчивости: $K_<уст>=\frac>>$ Если коэффициент устойчивости фактический меньше коэффициента устойчивости нормативного, то ряд устойчивый (не разбросанный), в обратном случае наблюдение следует повторить;
2. коэффициента модальности: $K_<мо>=\frac><\Sigma P>$ где $P_<мо>$ — частота моды (наиболее встречаемой варианты); $\Sigma p$ — сумма всех частот хронометражного ряда.

Если $K_ <мо>> \frac<1><3>$, то ряд модальный и качественный и, следовательно, можно исчислять среднюю продолжительность выполнения каждого элемента операции (которая будет принята за норму) по формуле средней арифметической взвешенной:

ОСНОВЫ ТЕХНИЧЕСКОГО НОРМИРОВАНИЯ

Техническое нормирование представляет собой установление технически обоснованных норм расхода производственных ресурсов (ГОСТ 3.1109-82). При этом под производственными ресурсами понимаются энергия, сырьё, рабочее время и т.д.

В настоящее время экономия производственных ресурсов (в силу ряда причин экономического, демографического и социального характера) приобретает важное значение. Особенно важной задачей, решаемой при проектировании техпроцессов, является задача технического нормирования рабочего времени.

Задачи и методы нормирования труда

Определение меры труда и соответствующего вознаграждения является одной из задач нормирования. Нормирование труда осуществляется методами технического нормирования и опытно-статистического нормирования.

Техническое нормирование труда — это совокупность методов и приёмов по выявлению резервов рабочего времени и установлению меры труда.

Задачами технического нормирования являются выявление резервов рабочего времени и улучшение организации труда на предприятии, определение нормы времени, повышение производительности труда и увеличение объёма производства [22].

При техническом нормировании труда (при аналитическом методе определения нормы времени) технологическая операция разделяется на элементы машинные, машинно-ручные и ручные, на переходы, хода, приёмы и движения. Каждый элемент подвергается анализу. Перед расчётом нормы времени производится анализ структуры нормируемой операции с целью её улучшения. Исключаются из состава операции все лишние приёмы и движения, без которых работа может быть успешно выполнена; производится замена утомительных приёмов работы более лёгкими; рабочий освобождается от выполнения подсобных работ по подноске материалов, инструмента, заготовок и по заточке инструмента; применяются многоместные приспособления, прогрессивные режимы резания; используется опыт рабочих по сокращению затрат вспомогательного времени и т.д.

Нормы времени, определённые аналитическим методом, называют технически обоснованными нормами или техническими нормами.

Технически обоснованная норма времени — это время, необходимое для выполнения единицы работы, установленное расчётам исходя из рационального использования в данных условиях производства труда рабочего (живого труда) и орудий труда (овеществлённого труда) с учётом производственного опыта.

Технически обоснованная норма устанавливается с учётом наличия рационального технологического процесса, правильной для данных производственных условий организации труда, и выполнения работы рабочим соответствующей квалификации, производительность труда которого выше средней производительности труда рабочих на аналогичной работе. При этом под правильной организацией труда подразумеваются: экономически целесообразное в данных условиях отделение основной работы от подготовительной и вспомогательной; рациональ- ная организация рабочих мест и их систематическое обслуживание исходя из данных производственных условий; рациональное выполнение трудовых действий рабочего; нормальные санитарно-гигиенические условия работы и техника безопасности [22].

Назначение технической нормы времени не ограничивается определением оплаты за труд и его производительности. Технические нормы служат основой для определения требуемого количества и загрузки оборудования, производственной мощности участков и цехов, расчёта основных показателей по Т РУДУ и заработной плате, являются основой оперативного планирования.

Опытно-статистический метод нормирования, применяемый в условиях единичного и мелкосерийного производств, в отличие от технического нормирования не предполагает аналитического расчёта трудоёмкости отдельных элементов выполняемой работы. Норма времени устанавливается на всю операцию в целом путём сравнения с нормами и фактической трудоёмкостью выполнения в прошлом аналогичной работы. Статистические данные о фактической трудоёмкости аналогичных операций в прошлом и личный опыт нормировщиков и мастеров являются основой этого метода нормирования [22].

Эти нормы не имеют под собой технической и расчётной базы и, чаще всего, являются заниженными и не отвечают задачам раскрытия резервов производства и увеличения производительности труда. Следовательно, одной из важнейших задач машиностроительною производства является переход от опытно-статистического нормирования к техническому.

Технические нормы времени отличаются тем, что:

• 1) предусматривают использование передового производственного опыта, возможно более полное использование имеющихся средств производства и рабочего времени; они определяют производительность труда выше среднего достигнутого уровня и являются прогрессивными;
• 2) при аналитическом методе нормирования и при использовании нормативов нормы однородны, это исключает появление неоправданно высокой или чрезмерно низкой оплаты труда;
• 3) введение технически обоснованных расчётных норм устраняет конфликты и споры о правильности норм, которые возникают при опытно-статистическом нормировании.

В условиях единичного и мелкосерийного производств нецелесообразно расчленять операции на дифференцированные элементы для определения норм времени. В этом случае определение норм времени производится но укрупнённым нормативам или по типовым нормам, составленным аналитическим методом для типовых технологических процессов.

Затраты рабочего времени в течение рабочего дня подразделяются на нормируемые и не нормируемые.

К нормируемым затратам относятся затраты, необходимые для выполнения определённой работы и подлежащие включению в состав нормы времени [22].

К ненормируемым затратам рабочего времени, которые не включаются в состав нормы, относятся потери рабочего времени вследствие выполнения рабочим случайной и непроизводительной работы.

Нормируемые затраты рабочего времени делятся на подготовительно-заключительное время, оперативное время, время обслуживания рабочего места и время перерывов на отдых и личные надобности рабочего.

Норма подготовительно-заключительного времени Т_{П 3} — это норма времени на подготовку рабочих и средств производства к выполнению технологической операции и приведение их в первоначальное состояние после её окончания [22].

Норма подготовительно-заключительного времени включает в себя затраты времени на подготовку к работе и выполнение действий, связанных с её окончанием:

• 1) получение материалов, инструментов, приспособлений, технологической документации и наряда на работу;
• 2) ознакомление с работой, технологической документацией, чертежом, получение необходимого инструктажа;
• 3) установку инструментов приспособлений, наладку оборудования на соответствующий режим работы;
• 4) снятие приспособлений и инструмента;
• 5) сдачу готовой продукции, остатков материала, приспособлений, инструмента, технологической документации и наряда.

Подготовительно-заключительное время затрачивается один раз на всю партию обрабатываемых изделий, изготовляемых без перерыва по данному рабочему наряду. Оно не зависит от числа изделий в этой партии. При нормировании величина подготовительно-заключительного времени определяется по нормативам с учётом типоразмера станка, приспособления, конструкции и массы обрабатываемой заготовки и других факторов.

Норма оперативного времени Т_оп — это норма времени на выполнение технологической операции, состоящая из суммы основного времени Т₀ — и неперекрываемого им вспомогательного времени — Т_в.

Затраты оперативного времени на выполнение технологической операции повторяются с каждой единицей изделия или через определённое их число [22].

Норма основного времени Т₀ — это норма времени на достижение непосредственной цели данной технологической операции или перехода по качественному и (или) количественному изменению предмета труда.

Основное (технологическое) время Т₀ представляет собой время, в течение которого осуществляется изменение размеров и формы заготовки, внешнего вида и шероховатости поверхности, состояния поверхностного слоя и т.п. Основное время может быть машинным, машинно-ручным, ручным [22].

При всех станочных работах основное время определяется отношением величины пути, пройденного инструментом, к его минутной подаче. Для токарных, сверлильных, резьбонарезных работ, основное (машинное) время определяется по формулам (8.2). Для зенкерования, развёртывания, фрезерования основное (машинное) время также определяется по формулам (8.2):

Т_м — машинное время, мин; L — длина пути инструмента, мм; I — длина обрабатываемой поверхности, мм; 1₁ — величина врезания инструмента, мм; 1₂ — величина перебега (схода) инструмента мм; i — число ходов; S_WIIH — подача, мм/мин (минутная подача); п — частота вращения шпинделя или фрезы, об/мин; s — подача на один оборот шпинделя или фрезы, мм/об; t — глубина резания на сторону, мм; Z — припуск на сторону, мм.

При обработке по методу пробных ходов и промеров длина пути инструмента L увеличивается с учётом дополнительной длины на взятие пробных стружек.

При расчёте основного времени по формулам (8.2) и (8.3) элементы режимов резания о. п, s. t определяются по соответствующим формулам теории резания или таблицам нормативов.

Норма вспомогательного времени Т_н представляет собой норму времени на осуществление действий, создающих возможность выполнения основной работы, являющейся целью технологической операции или перехода, и повторяющихся с каждым изделием или через определённое их число [22].

Вспомогательное время бывает ручным, механизированным (установка и снятие изделия краном), и машинным (автоматический и обычно ускоренный холостой обратный ход суппорта или стола станка).

Вспомогательное время определяется суммированием его составляющих элементов, приведённых в таблицах нормативов. При этом в его состав включаются;

• 1) затраты времени на установку и снятие заготовки;
• 2) время, связанное с переходом;
• 3) время на перемещение частей станка (суппорта, каретки);
• 4) время на изменение режима работы станка и на смену инструмента;
• 5) время на контрольные измерения.

Время на установку и снятие заготовки даётся в нормативных таблицах на весь комплекс «установить и снять заготовку» в зависимости от её веса, типа приспособления, способа базирования и закрепления и т.д.

Время, связанное с переходом, включает в себя время на подвод инструмента к заготовке, включение и выключение подачи, отвод инструмента в исходное положение.

Время на контрольные измерения устанавливается на процесс измерения, производимый после выполнения рабочим перехода или операции, и включается в норму только в тех случаях, когда оно не может быть перекрыто машинным временем.

Время обслуживания рабочего места Т_обс представляет собой часть штучного времени, затрачиваемую исполнителем на поддержание средств технологического оснащения в работоспособном состоянии и уход за ним и рабочим местом [22].

В условиях массового производства, машинных и автоматизированных операций время обслуживания рабочего места подразделяется на время технического и время организационного обслуживания.

Время технического обслуживания — это время, затрачиваемое на уход за рабочим местом в течение данной конкретной работы. Например, смена затупившихся инструментов, регулировка инструментов и подналадка оборудования в процессе работы, сметание стружки и т.д. Время технического обслуживания определяется в процентах к основному времени.

Время организационного обслуживания Т_орг — это время, затрачиваемое на уход за рабочим местом в течение рабочей смены. Например, время на раскладку и уборку инструмента в начале и конце смены, время на осмотр и опробование оборудования, время на его смазку и чистку ит.п. Время организационного обслуживания определяется в процентах к оперативному времени.

Время на личные потребности Т_ош1 — это часть штучного времени, затрачиваемая человеком на личные потребности и на дополнительный отдых; оно предусматривается для всех видов работ (кроме непрерывных) и определяется в процентах к оперативному времени. Обычно это время не превосходит 2 % от продолжительности рабочей смены [22].