Что следует проверять при входном контроле сварочных материалов?
1.5 Входной контроль каждой партии сварочных материалов и материалов для дефектоскопии включает проверку: — состояния упаковки и самих материалов; — наличия сопроводительной документации; — содержания (полноты данных) сопроводительной документации; — качества (пригодности) материалов; — срока годности.
А.8 При входном контроле (верификации) сварочных материалов и оборудования проводят проверку наличия сертификатов и необходимых свидетельств (в случаях, предусмотренных НД), а также проверку сварочно-технологических свойств: — защитных газов и их смесей.
Входной контроль сварочного оборудования (проверка применяемого сварочного оборудования). 1.1. Свидетельство об аттестации сварочного оборудования, с приложением протокола аттестации сварочного оборудования (РД 03-614-03, РД-03.120.10-КТН-001-11). технологии сварки при строительстве и ремонте трубопроводов ОСТ, должны выпускаться в
– освещенность в зоне контроля не менее 500Лк. Последовательность операций контроля, перечень контролируемых параметров с указанием нормативных значений, допусков, объемы и методы контроля 1. 1. Входной контроль сварочного оборудования (проверка применяемого сварочного оборудования). 1.1.
Что осуществляется при входном контроле?
Согласно СП 48.13330.2011, входной контроль проводится с целью проверки соответствия материалов, изделий, конструкций, поступающих для использования в процессе строительства (далее — материалы), требованиям стандартов, технических условий и иным требованиям, указанным в проектной и нормативно-технической документации.
Кто осуществляет входной контроль материалов?
Входной контроль строительных материалов могут осуществлять служба снабжения подрядчика, представители заказчика или специально привлеченная независимая контролирующая организация.
Где рекомендуется отражать результаты входного контроля материалов?
9.11 Результаты входного контроля должны быть документированы в журналах входного контроля (приложение И) и лабораторных испытаний.
Что проверяет входной контроль?
Входной контроль — составная часть системы качества предприятия, целью которого служит контроль качества продукции поставщика для предупреждения запуска в производство материалов, несоответствующих установленным требованиям.
Какие показатели проверяют при входном контроле?
Входной контроль металлопродукции предусматривает следующие проверки:сопроводительной документации, удостоверяющей качество (сертификата, паспорта);маркировки, тары, упаковки;геометрических размеров;состояния поверхности;специальных свойств;марки материала (химического состава), механических свойств, структуры.
Что проверяют при входном контроле поступивших материалов и изделий?
Входным контролем согласно п. 7.1.3 СП 48.13330.2011 проверяют соответствие показателей качества покупаемых (получаемых) материалов, изделий и оборудования требованиям стандартов, технических условий или технических свидетельств на них, указанных в проектной документации и (или) договоре подряда.
Как проводят входной контроль?
Входной контроль необходимо проводить в специально отведенном помещении (учас- тке), оборудованном необходимыми средствами контроля, испытаний и оргтехники, а также отве- чающем требованиям безопасности труда. Рабочие места и персонал, осуществляющий входной контроль, должны быть аттестованы в установленном порядке.
Что следует проверять при входном контроле сварочных материалов? Ответы пользователей
Отдельные случаи, требующие обязательного, особо серьезного входного контроля сварочных материалов: 1. отсутствие сертификатов происхождения, качества.
Входной контроль сварочных материалов сводиться не только к их осмотру, но и проверки сертификатов на закупленную партию. Что относиться к .
Проведение входного контроля сварочных материалов и оборудования для сварки на . методы контроля, характеристики при входном контроле .
Результаты входного контроля следует фиксировать в Актах о результатах проверки . При приеме груза следует проверить, обеспечена ли сохранность груза при .
Цель входного контроля изоляционных и сварочных материалов — проверка продукции . Входной контроль за качеством материалов при капитальном ремонте .
9.9 При входном контроле применяемых строительных материалов, изделий, конструкций, полуфабрикатов и оборудования проверяют соответствие показателей .
автоматическую сварку под флюсом следует применять при укрупнительной сборке конструкций . Результаты входного контроля должны быть переданы организации, .
При входном контроле следует проверять: — наличие сертификатов качества (для сварочных материалов импортного производства — дубликатов сертификатов качества .
Подготовка сварочных материалов производится в соответствии с . Проверить: . При входном контроле электродов следует установить наличие сертификата.
Тестовые задания по профессии сварщик
А. Швы стыкового соединения, швы углового соединения, швы таврового соединения, швы нахлёсточного соединения.
Б. Швы стыкового соединения, швы углового соединения, швы торцевого соединения, швы точечного соединения
В. Швы стыкового соединения, швы бокового соединения, швы лобового соединения.
2. Какие существуют типы сварных соединений?
А. Мостовые, балочные, крановые, рамные.
Б. Точечные, рельефные, шовные, цепные, шахматные.
В. Стыковые, тавровые, угловые, нахлёсточные.
3. Какие из швов относятся к прерывистым?
А. Шахматные и цепные.
Б. Роликовые и точечные.
В. Фланговые и лобовые.
4. Какие соединения называются угловыми?
А. Угловым (У) сварное соединение получается, когда торец одной детали под прямым или любым другим углом соединяется с поверхностью другой.
Б. Угловым (У) называют соединение, в котором поверхности свариваемых деталей располагаются под прямым, тупым или острым углом и свариваются по торцам.
В. Угловым (У) сварное соединение поверхности свариваемых элементов располагаются параллельно так, чтобы они были смещены и частично перекрывали друг друга.
5. Сварным швом называется
А. Сварной шов — участок сварного соединения, образовавшийся в результате кристаллизации (затвердевания) расплавленного металла или в результате пластической деформации при сварке давлением или сочетания кристаллизации и деформации.
Б. Сварной шов – линия сварного соединения, образовавшаяся в результате свинчивания соединяемых деталей.
В. Сварной шов – участок сварного соединения, образовавшийся в результате кристаллизации нагретого металла в результате диффузии.
6. Сварные швы по внешнему виду делятся……
А. Внутренние, внешние, прорезные.
Б. Нормальные, выпуклые, вогнутые.
В. Сплошные, прерывистые, точечные.
7. По протяжённости сварные швы делятся на:
А. Сплошные, прерывистые, точечные.
Б. Длинные, средние, короткие, укороченные.
В. Шахматные, шашечные, цепные.
8. По назначению сварные швы делятся на:
А. Прочные, плотные, прочно-плотные.
Б. Односторонние, двухсторонние, сквозные.
В. Основные, подварочные, корневые.
9. Основными параметрами стыкового шва являются:
А. Катет, глубина провара, толщина свариваемого металла.
Б. Ширина шва, выпуклость шва, толщина свариваемого металла, глубина провара, зазор
В. Толщина свариваемого металла, диаметр электрода, длина дуги.
10.Основными параметрами углового шва являются:
А. Катет шва, выпуклость шва, расчётная высота шва.
Б. Длина дуги, сила тока, диаметр электрода, скорость сварки.
В. Ширина шва, глубина шва, выпуклость шва, зазор.
11. Корнем шва называется…..
А. Корнем сварного шва называется меньшая часть двустороннего шва, выполняемая заранее для предотвращения прожогов при дальнейшей сварке основного шва или укладываемая в последнюю очередь в корень шва.
Б. Корнем сварного шва называется часть шва, которая наиболее удалена от его лицевой поверхности.
В. Корнем сварного шва называется часть шва, которая расположена в поверхностной части и предназначенная для усиления шва
12. Что означает вспомогательный знак 
?
А. Шов волнистый.
Б. Усиление шва снять.
В. Наплывы и неровности шва снять с плавным переходом к основному металлу.
Тестовые задания №3 «Электрическая дуга и ее применение при сварке»
1. Сварочная дуга — это:
а) сгорание горючих газов в смеси с технически чистым кислородом;
б) энергия светового луча, полученного от оптического квантового генератора;
в) поток быстро летящих электронов;
г) длительный разряд электрического тока в газовой среде между находящимися
под напряжением токоподводными материалами;
д) частично или полностью ионизированный газ.
2. Потенциал возбуждения характеризует:
а) энергию, которая выделяется при присоединении электрона к атому или положительно заряженному иону;
б) энергию, которую необходимо затратить для перемещения электрона атома элемента, находящегося в газообразном состоянии, на орбиту с более высоким энергетическим уровнем.
в) энергию, которую необходимо затратить для отрыва электрона от атома элемента, находящегося в газообразном состоянии, с превращением его в положительный ион.
3. Термоэлектронная эмиссия:
а) характеризуется тем, что энергия, необходимая для вырыва электронов с поверхности катода, сообщается внешним электрическим полем, создаваемым источником питания;
б) возникает в тех случаях, когда положительные ионы под действием электрического поля устремляются к катоду и передают им энергию, достаточную для выбивания электронов;
в) заключается в способности раскаленной поверхности катода испускать электроны.
4. Какая зона в сварочной дуге называется катодным пятном:
а) Высокотемпературный участок на отрицательном электроде дуги;
б) Высокотемпературный участок на положительном электроде дуги;
в) наиболее яркий участок в столбе дуги.
5. Какую полярность дуги называю прямой:
а) на электроде плюс, на изделии минус;
б) на электроде минус, на изделии плюс;
в) переменное изменение полярности на электроде и изделии
1. Сварочная дуга — это:
а) электрический дуговой разряд в месте разрыва цепи;
б) электрический дуговой разряд в ионизированной смеси паров металла, газа, компонентов электродов, покрытий, флюсов;
в) электрический дуговой разряд в смеси атомов и молекул воздуха;
2. Потенциал ионизации характеризует:
а) энергию, которая выделяется при присоединении электрона к атому или положительно заряженному иону;
б) энергию, которую необходимо затратить для перемещения электрона атома элемента, находящегося в газообразном состоянии, на орбиту с более высоким энергетическим уровнем.
в) энергию, которую необходимо затратить для отрыва электрона от атома элемента, находящегося в газообразном состоянии, с превращением его в положительный ион.
6. Какую полярность дуги называю обратной:
а) на электроде плюс, на изделии минус;
б) на электроде минус, на изделии плюс;
в) переменное изменение полярности на электроде и изделии
1.Электроном называется:
а) атом или молекула, потерявшая один электрон;
б) материальная частица, присоединившая к себе избыточный электрон;
в) материальная частица, обладающая отрицательным зарядом электричества.
2. Работа выхода равна:
а) энергии, которая выделяется при присоединении электрона к атому или положительно заряженному иону;
б) энергии, которую необходимо затратить для перемещения электрона атома элемента, находящегося в газообразном состоянии, на орбиту с более высоким энергетическим уровнем.
в) энергии необходимой для выделения электрона с поверхности твердого или жидкого проводника и удаления его из сферы действия сил электростатического притяжения
3. Эмиссия электронов в результате ударов ионов по катоду:
а) характеризуется тем, что энергия, необходимая для вырыва электронов с поверхности катода, сообщается внешним электрическим полем, создаваемым источником питания;
б) возникает в тех случаях, когда положительные ионы под действием электрического поля устремляются к катоду и передают им энергию, достаточную для выбивания электронов;
в) заключается в способности раскаленной поверхности катода испускать электроны.
4. Ионизация нагревом:
а) процесс образования заряженных частиц за счет поглощения газом световых квантов.
б) заключается в том, что электроны, движущиеся с большой скоростью, встречаются с нейтральными атомами газа, ударяются о них, выбивают электроны, ионизируя атомы;
в) протекает при высоких температурах за счет неупругих столкновений частиц газа, имеющих большую кинетическую энергию.
5. Какая зона в сварочной дуге называется столбом дуги:
а) Высокотемпературный участок на отрицательном электроде дуги;
б) Высокотемпературный участок на положительном электроде дуги;
в) наиболее яркий участок в столбе дуги.
6.Что понимают под вольт-амперной характеристикой:
а) зависимость напряжения на сварочной дуге от величины тока;
б) изменение напряжения на дуге с течением времени;
в) изменение величины сварочного тока с течением времени
1. Положительным ионом называют:
а) атом или молекула, потерявшая один электрон;
б) материальная частица, присоединившая к себе избыточный электрон;
в) материальная частица, обладающая отрицательным зарядом электричества.
2. Сродство к электрону характеризует:
а) энергию, которая выделяется при присоединении электрона к атому или положительно заряженному иону;
б) энергию, которую необходимо затратить для перемещения электрона атома элемента, находящегося в газообразном состоянии, на орбиту с более высоким энергетическим уровнем.
в) энергию, которую необходимо затратить для отрыва электрона от атома элемента, находящегося в газообразном состоянии, с превращением его в положительный ион.
3. Автоэлектронная эмиссия:
а) характеризуется тем, что энергия, необходимая для вырыва электронов с поверхности катода, сообщается внешним электрическим полем, создаваемым источником питания;
б) заключается в способности раскаленной поверхности катода испускать электроны.
в) возникает в тех случаях, когда положительные ионы под действием электрического поля устремляются к катоду и передают им энергию, достаточную для выбивания электронов;
4. Степень ионизации газа:
а) процесс образования заряженных частиц за счет поглощения газом световых квантов.
б) заключается в том, что электроны, движущиеся с большой скоростью, встречаются с нейтральными атомами газа, ударяются о них, выбивают электроны, ионизируя атомы;
в) характеризует отношение числа образовавшихся заряженных частиц к общему количеству нейтральных и заряженных частиц.
5. В какой области сварочной дуги наиболее высокая температура
а) в катодной области;
б) в анодной области;
в) в столбе дуги.
6. Какую полярность дуги называю обратной:
а) на электроде минус, на изделии плюс;
б) на электроде плюс, на изделии минус;
Тестовые задания №4 «Технология ручной дуговой сварки»
1. Подготовка (зачистка) кромок под сварку включает:
а) удаление различных включений и дефектов до появления характерного металлического блеска
б) установку и закрепление деталей для выполнения сварки
в) химическую обработку поверхности пластин
2.Хичическая обработка кромок под сварку включает:
а) удаление влаги с поверхности кромки с помощью обтирочного материала
б) удаление масляных пятен с помощью обтирочного материала, смоченного в ацетоне
в) удаление загрязнения с помощью материала, смоченного в уайт-спирите
3.Удалить заусенцы с поверхности кромки можно с помощью:
а) металлической щетки
в) наждачной бумаги
4. Какой инструмент используют для подготовки поверхности металла к сварке:
в) стальные щетки;
5. Чему равен диаметр электрода:
а) диаметру покрытия;
б) радиусу покрытия;
в) диаметру стержня;
г) толщине металла.
Тестовые задания №5 «Сварочные материалы»
1. Что обозначает в маркировке электрода буква «Э» и цифры, следующие за ней?
а) Марку электрода и номер разработки
б) Завод-изготовитель и номер покрытия
в) Тип электрода и гарантируемый предел прочности наплавленного им металла в кус/мм
1. К какому классу сталей относится сварочные проволоки Св-12Х11НМФ, Св-10Х17Т, Св-06Х19Н9Т?
1. Какова роль стабилизирующих элементов в электродном покрытии?
а) Для придания металла шва повышенных прочности, износостойкости и других специальных свойств
б) Обеспечить устойчивое горение дуги.
в) Защитить капли электродного металла и сварочную ванну от атмосферного воздуха
1. В каком виде содержится углекислый газ в баллоне?
в) Зависит от типа применяемого растворителя
1. Что проверяют при контроле сварочных материалов?
а) Сопроводительную документацию, упаковку, состояние и размеры материала
б) Выполняют контроль металла шва и наплавленного металла
в) Все требования, указанные в п.1 и п.2
1. Какие параметры следует контролировать при проверке состояния сварочных флюсов?
а) Цвет, однородность и гранулометрический состав
в) Цвет и однородность
7. Какова роль легирующих элементов в электродном покрытии?
а) придают наплавленному металлу специальные свойства
б) обеспечивают хорошую отделимость шлаковой корки
в) снижают степень разбрызгивания жидкого металла
8. К какому классу сталей относится сварочные проволоки Св-08ГС, Св-08Г2С, Св-08АА, Св-10НМА, Св-18ХГС?
9. Какие инертные газы применяют для сварки металлов?
а) Углекислый газ
10. Укажите требования, предъявляемые к качеству поверхности проволоки сплошного сечения
а) Разрешается применять в состоянии поставки
б) Поверхность проволоки должна быть чистой, без окалины, ржавчины, масла и грязи
в) Поверхность проволоки должна быть очищена от смазки, грязи и масла
11. Неплавящиеся электроды служат?
б) Для подвода тока к зоне дуги
в) Для нагрева металла
12. Что представляет собой порошковая проволока?
а) Металлический стержень, на поверхность которого нанесено покрытие
б) Голая стальная проволока
в) Стальную оболочку, внутри которой запрессован порошок.
12. Какова роль шлакообразующих элементов в электродном покрытии?
а) Для придания металла шва повышенных прочности, износостойкости и других специальных свойств
б) Обеспечить устойчивое горение дуги.
в) Защитить капли электродного металла и сварочную ванну от атмосферного воздуха
13. Какие параметры следует контролировать при проверке состояния и размеров сварочной проволоки?
а) Вид и состояние поверхности
б) Диаметр проволоки
в) Параметры, указанные в п.1 и п.2
14. Определить назначение газообразующих элементов, входящих в состав электродного покрытия?
а) придают покрытию вид пасты и прочно удерживают на стержне,
б) создают защитную оболочку для предохранения проходящих через дугу капель жидкого металла от кислорода и азота воздуха
в) восстанавливают металл из окислов, удаляют кислород из наплавленного металла.
16.Определить марки высоколегированной проволоки
а) Св-08, Св-08ГС, Св-08А
б) Св-18ХГС, Св-10Г2, Св-08Г2С
17. С какой целью производят прокалку электродов?
а) Для удаления серы и фосфора
б) Для повышения прочности металла сварного шва
в) Для удаления влаги из покрытия электродов
7. Какие требования предъявляют к помещению для хранения сварочных материалов?
а) Сварочные материалы хранят в специально оборудованном помещении без ограничения температуры и влажности воздуха
б) Сварочные материалы хранят в специально оборудованном помещении при положительной температуре воздуха
в) Сварочные материалы хранят в специально оборудованном помещении при температуре не ниже 15°С и относительной влажности воздуха не более 50%
Задания для проверки освоения умений и усвоения знаний:
Приобретение практического опыта
Виды работ учебной практики
- Иметь практический опыт:
- применения различных методов, способов и приемов сборки и сварки конструкций с эксплуатационными свойствами
— выполнение сборочных работ конструкций с эксплуатационными свойствами различными методами, способами и приемами;
— выполнение сварочных работ конструкций с эксплуатационными свойствами различными методами, способами и приемами;
— выполнение работ по расчету и выбору режимов сварки;
— выполнение работ по расчету норм расхода основного и сварочных материалов
- технической подготовки производства сварных конструкций
— выполнение работ по изготовлению деталей для сборки различными способами;
Проведение контроля качества сварочных материалов: нормы, ГОСТы, стандарты и требования
Изготовление, монтаж различных металлических конструкций не обходится без использования электрической дуговой сварки. Процесс утверждается некоторыми ГОСТами и СНиПами, в зависимости от характера производителя работ.
Входной контроль или выверка качества сварочных материалов обусловливается их обычным осмотром, верификацией фактических сертификатов на только что приобретенную партию.
Таковыми являются электроды, ленты, порошковая и сплошная проволока, пруты, флюсы, защитные регулируемые газы.
Первые используются для подвода высокочастотного тока к рабочей детали, сварочная же проволока, является присадочным материалом, который заполняет область между заготовками. Состав последней обязан соответствовать материалу соединяемых конструкций.
Флюсы растворяют оксиды на металлической плоскости, чем улучшается смачивание деталей расплавленным металлом, предотвращается окисление путем ограничения доступа кислорода.
Сварочные нити, пруты выступают присадочным веществом. Защитные газы предупреждают поступление окружающей атмосферы к сварочной ванне.
Контроль материалов
Все поступающие на предприятие сварочные элементы и материалы обязаны снабжаться сертификатами, которые оговаривают данные ГОСТов, СНиПов, технических факторов и паспортов.
Упаковки коробок, ящиков, пачек и емкости под давлением должны иметь бирки либо ярлыки, где указаны паспортные сведения сварочного материала.
Несоблюдение указанного условия не позволяет использовать специализированное вещество для проведения работы, что является причиной полной проверки сварочного материала по всем параметрам качества. Они должны соответствовать данному типу сварочных элементов.
Электроды
Соответствие электродов паспортным данным проверяют на заводе-изготовителе и перед осуществлением работ на производстве или строительной площадке. Освидетельствование стержней из электропроводного материала начинается с внешнего осмотра.
Из каждой партии отбирается на контроль качества по 10-20 сварочных единиц либо 0,5% от партии. Если при испытании обнаруживается повышенное число электродов с изъяном, в брак уходит вся группа.
Механические свойства электропроводных стержней диаметром до 3,0 мм проверяется путем их изгиба, падения на стальную плоскость с высоты 100 см, если толщина электрода превышает указанный размер, высота сокращается вдвое.
Правила контроля качества сварочных материалов предусматривают частичный откол покрытия, однако его общая длина не должна превысить 20 мм, что оговаривается Государственным стандартом 9466—60.
Технические условия допускают также незначительные дефекты площади стержней:
- некоторая шероховатость покрытия, несущественные продольные засечки, задиры, которые имеют глубину, не превышающую четверти покрытия;
- не больше трех локальных впадин на половину толщины обкладки, не длиннее 1,2 см каждая;
- пустоты — до 3 на 10 см длины, причем их диаметр должен быть меньше 2,0 мм, не более половины глубины слоя;
- не более 2 волосяных трещин, характеризующихся длиной до 1,2 см каждая.
Гомогенизированная масса — покрытие, обязано концентрично наноситься относительно стержня. Ее соответствие проверяется по всему сечению, путем проведения надрезов и замером толщины покрытия.
Значение разности толщин не может превышать следующий показатель:
электрод Ø 2,0 мм — 0,080 мм;
- 2,50 — 0,10;
- 3,0 — 0,150;
- 4,0 — 0,20;
- 5,0 — 0,250;
- 6,0 и выше — 0,30 мм.
Слой должен быть водостойким и не крошиться после погружения электрода в жидкость на 24 часа, причем подогрев воды должен составлять +15-25° C. После проведения пробной сварочной операции, стержень с покрытием оценивают по следующим факторам:
- Легкости зажигания электрической дуги.
- Стабильности ее горения.
- Показателю разбрызгивания металла.
- Пропорциональности плавки гомогенизированной массы.
- Отделимости изгари.
На основании полученных данных делается оценка качества сварочных материалов.
Рекомендуется перед началом сварочных процессов, первые подсушивать в специальных печках до +180° C, но не газовыми устройствами. Операция ухудшает эксплуатационные параметры сварочных стержней.
Для нержавеющих сталей
Электроды и сварочные нити — проволока, для высокотемпературной гранецентрированной модификации железа и его сплавов имеют повышенные требования, чем объясняется их особый контроль.
Последний проводится на жесткой балке тавровой формы либо образце, имеющим шесть слоев наплавки. Используемый образец должен быть подобным типу стали, из которого выполнена свариваемая конструкция.
Электропроводный же стержень берется из выбранной для работы партии и на нем проводится контроль качества.
Шестислойное наплавление ведется в нижнем крайнем положении, причем каждый пласт наплавляется в однонаправленном положении. После остывания предшествующего слоя до +18-20° C, на него накладывают следующий.
После окончания процесса и достижения образцом комнатной температуры, удаляется шлак, и образец осматривается на присутствие горячих трещин — дефектов отливки в форме разрыва либо надрыва тела. При этом прототип ломают по линии контролируемого шва.
Затем первый делится на три равных бруска для изготовления материалов со шлифованной поверхностью — макрошлифов. Их плоская поверхность предназначена для травления деталей соляной кислотой либо щелочью.
После обработки агрессивной средой прототипы сушат, затем исследуют наличие дефектов под лупой с сильным увеличением. Присутствие трещин по границам кристаллов говорит о бракованных электродах. Однако контрольная сварка допускает некоторые дефекты.
Таковыми являются отдельные газовые включения или изгари размером до полутора миллиметров и трех штук на 0,15 м длины излома тавра. Включения не могут превышать одной третьей высоты шва.
По окончании контрольного исследования данных сварочных материалов составляется специальный акт.
Флюсы
Многокомпозитные материалы для растворения оксидов на свариваемых плоскостях — флюсы, так же обязаны проходить контроль качества.
Последние должны соответствовать прилагаемому сертификату, где указан их химический состав и грануляция, определенные техническими условиями или стандартом 9087-59.
ГОСТ оговаривает условия сварки плоских соединений и стыков труб соответствующих режимов.
При выявлении в швах, исполненных под пластом флюса, пор либо трещин, проверяется гранулометрический состав композитного материала, гомогенность, объемный вес, его чернение. Если влажность композита превышена на 0,10%, он подвергается просушиванию.
После сушки сварной шов производится под защитным слоем на тавре, после чего наплавленный металл исследуется на присутствие углерода, серы, через проведение химического анализа. Тест на качество берется со стороны верхнего слоя совмещенных деталей.
Констатация неудовлетворительного результата оборачивается выбраковкой флюса. Однако исправить положение может повторная прокалка последнего, включающая последующую более тщательную проверку.
Она характеризуется и выявлением химического состава многокомпозитного материала. Однородность измельченного состава проверяется с помощью сильного увеличения 10 г вещества. Инородные частицы должны составлять в исследуемом весе не более 0,5 гр.
Гранулометрический — путем просеивания через мелкое сито 100 г композита, что соответствует ГОСТу №9087-81. Остатки на сите должны быть от 0,250 до 4 мм, в зависимости от вида среды.
Защитные газы
Современная сварке использует для защиты от окружающего воздуха различные сварочные смеси — защитные газы. Последние подразделяются на динамические, инертные и конгломерат.
Баллоны с регулируемой защитной средой снабжаются бирками, которые указывают марку, химический состав вещества, наименование изготовителя. Искусственная атмосфера исследуется на присутствие различных примесей, влаги.
Последняя выявляется путем прохождения струи газа через конденсационный гигрометр или фильтрованную бумагу.
Если таковая увлажняется, защитную среду прогоняют через осушитель, который наполнен силикогелем. Для удаления влаги из аргона применяют сушки с титановыми стружками, которые предварительно прогреваются до +450° C.
При выявлении большого количества бракованных соединенных швов, проверяют качество газа. Для этого произвольно выбирается 5% баллонов от каждой партии, причем минимальное число первых должно равняться трем единицам.
Снабженные сертификатами емкости обычно контролю качества сварочных материалов не подлежат. Он происходит при выявлении в швах различных дефектов.
Проволока
Сварочная проволока поставляется в производственные структуры свернутой в бухты, мотки либо на катушках и кассетах, что соответствует стандарту 2246-70. При поступлении она сверяется с сертификатом, осматривается, обмеряются катушки и бухты.
Если фабрикат не снабжен сертификатом, использование предполагается лишь после химического исследования состава, на подтверждение углерода, марганца и серы.
Подобное содержание выверяется у малоуглеродистых нитей, легированные же проходят контроль хрома, ванадия, никеля и других элементов. Фабрикат обязан соответствовать следующему стандарту:
- сварочная — 2246-70;
- наплавочная — №10543-63;
- алюминиевая — №7871-63.
Диаметр нити измеряется с фактичностью до 0,010 мм в двух местах, расположенных в пяти метрах один от другого.
Внешний осмотр позволяет убедиться, что весь моток или катушка представляют собой один отрезок, нет перепутанных прядей, плотно увязаны во избежание распутывания либо случайного разматывания.
Концы же фабриката должны быть легко различимы. На проволоке не должно быть следов окиси, смазки либо грязи, отсутствовать расслоения, трещины, закаты и раковины.
Присутствие засорения убирается механическим либо химическим методом. ГОСТ допускает наличие небольших царапин, некоторой рябизны, отдельных вмятин, следов мыльной смазки, которая не содержит графит и серу.
Для химического же анализа из каждой группы выбирается 0,5% мотка. Глубина дефектов регламентируется предельным отклонением по диаметру, и обусловливается следующими параметрами:
- диаметр 0,80 мм — отклонение 0,070 мм;
- 1,0 — -0,090;
- 1,20 — предыдущее значение;
- 1,40 — прежний показатель;
- 1,60 — -0,120;
- 2,0 — предыдущий;
- 2,50 — -0,120 мм;
- 3,0 — вышеупомянутый;
- 4,0 — -0,160;
- 5,0 — предыдущий.
При выявлении в наплавленном сварочном материале пор либо трещин, проволока испытывается на свариваемость посредством сочленения двух 10-миллиметровых пластинок или труб, имеющих толщину тела 8 мм.
Обработанные образцы разделяют на шесть частей, которые проходят испытание на растяжение и прочность угла загиба. Недостача положительного результата позволяет проволоку выбраковать.
Для работ повышенной ответственности и при наличии большого числа дефектов, исследуют коррозийную стойкость, сплошность выполненного шва, содержание феррита в рабочем металле.
Порошковая проволока контролируется внешним осмотром и обмером, проверкой заполнения оболочки, механическими и химическими испытаниями. Осмотру подвергается вся прибывшая группа кассет.
При выявлении на последних вмятин, трещин, изломов на более чем пяти участках, партия выбраковывается, контроль качества считается не пройденным.
Дефектоскопия
Кроме механических испытаний и исследования химического содержания элементов, сварочные материалы проходят дефектоскопию.
Последняя заключается в применении химических реактивов, рентгеновского контроля, ферромагнитной полосы, усиливающих металлических или флуоресцентных экранов.
Их действие основано на усилении высвобождения вторичных электронов при ионизирующем излучении. При получении информации, она сверяется с бирками упаковочных листов, которые должны иметь хорошую визуальную читаемость.
Любое отступление от норм оформляется специальным актом, однако к описываемому виду исследования допускаются фабрикаты прошедшие предварительный контроль.
Контроль сварочных материалов перед их использованием проводится на предприятии, которое использует их в своей деятельности. Для этого существуют специальные методы и аппараты, позволяющие обнаружить дефекты фабриката любого сварочного типа.
Что проверяют при контроле сварочных материалов?
Когда должна быть проконтролирована каждая партия сварочных и паяльных материалов? Этот вопрос нередко можно услышать на предприятиях самого разного масштаба: от мелкосерийных производств до крупномасштабных заводов. По умолчанию все сварочные материалы должны иметь собственный сертификат, который будет подтверждать их соответствие ГОСТам и стандартам качества. Также упаковка сварочных материалов должна содержать все основные данные о продукции.
Это основные условия, которые обязательны к выполнению. Но что насчет штучной проверки отдельно взятых сварочных материалов? Их, конечно, нужно проверять перед выпуском целой партии. Входной контроль просто обязателен, если вы хотите выпускать продукцию в соответствии с законами и правилами. В этой статье мы подробно расскажем, что проверяют при контроле сварочных материалов и как производится контроль.
Контроль сварочных материалов
Слыша «контроль качества сварочных материалов» мы прежде всего представляем сварочные электроды, поскольку это самый многочисленный тип сварочных материалов. Качество электродов может проверяться несколько раз: в процессе их производства, в лабораторных условиях и перед проведением сварочных работ. Чем больше предприятие, тем чаще производят контроль, поскольку партии очень большие и не всегда удается с первого раза распознать брак.
Контроль электродов
Самый просто тип контроля качества — внешний осмотр. Из всей партии произвольно выбирают до 20 электродов. Если партий несколько, то контролю подвергается каждая партия сварочных материалов. Из каждой партии берут еще 20 электродов. И лишь затем составляют акт. Если обнаружится, что во всей партии есть недопустимое количество электродов с дефектами, то вся партия бракуется.
Чтобы проверить механические свойства электродов диаметром до 3 мм, их бросают с высоты 1 метра на стальную плиту. Если диаметр электродов превышает 3 мм, то высота падения сокращается до 50 см. Электроды без дефектов не разрушаются при проведении такого испытания. Допускается незначительное откалывание покрытия и небольшие следы повреждений.
Также электроды погружают в емкость с водой и держат в течение суток. Температура воды должна составлять от 15 до 25 градусов. Бракованные электроды в ходе такого испытания начинают разрушаться.
Есть ряд дефектов, которые допустимы при изготовлении электродов. Они незначительно влияют на эксплуатационные характеристики продукции. Так допускается небольшая шероховатость покрытия, не более 3 мелких вмятин, не более 3 пор на 1 метр покрытия, не более 2 трещин длиной до 10-12 мм.
Толщина покрытия у электродов должна быть примерно одинаковой на протяжении всего стержня. Для проверки на поверхности покрытия делают небольшие надрезы в разных частях электрода и сравнивают толщину.
Также электроды испытают в деле. Ими формируют швы, наплавляют металл и выполняют резку. В ходе работ следят за стабильностью горения дуги, простотой ее поджига, формированием шва и прочими показателями. В качестве деталей используют стальные листы, детали сложных форм, металлические конструкции, трубы.
Если проверенные электроды соответствуют нормам, их хранят в сухих складских помещениях до момента отправки к основной партии. Производители рекомендуют перед сваркой просушить электроды в специальной печи. Ни в коме случае не используйте газовые горелки для прокалки электродов. В противном случае это может привести к ухудшению эксплуатационных свойств стержня.
Контроль материалов для аустенитных сталей
Для аустенитных сталей используются специальные электроды и сварочная проволока. К этим материалам предъявляются повышенные требования, поэтому они проходят свой особый контроль. Чаще всего их проверяют на жесткость. Для этого подготавливают образец, на который в последующем будут наносить 6 наплавочных слоев и следить за образованием горячих трещин.
Для теста берут образцы, изготовленные из того же металла, что и проволока или электроды. Затем выполняют наплавку. Наплавочных слоев должно быть 6. Наплавлять нужно в нижнем пространственном положении, наплавляя каждый слой в том же положении, что и предыдущий. После наплавки каждого слоя необходимо дождаться его полного остывания и только затем наплавлять следующий.
После наплавки 6 слоев удаляют шлак и осматривают образец на наличие горячих трещин. В некоторых случаях образцы разрезают на несколько частей, затем подвергают травлению и осматривают под увеличительной лупой. Если обнаружатся трещины, вся партия электродов или проволоки будет считаться бракованной.
Контроль флюса
Флюс — еще один часто используемый сварочный материал. И он так же должен быть подвергнут контролю качества.
Для начала можно сравнить характеристики флюса с характеристиками в ГОСТе №9087-59. Если все показатели соответствуют, то это уже хорошо. Затем необходимо применить флюс в сварке и проследить за ходом выполнения работ. Зачастую в качестве тестовой детали используют металлические пластины или трубы. Используют только те режимы сварки, которые необходимы для конкретных сварочных работ.
Самые часто возникающие дефекты, образующиеся в сварных шва при наплавлении под слоем некачественного флюса — это поры и трещины. В таком случае выполняют более детальную проверку флюса. А именно степень его однородности, влажности, загрязненности. Если превышен показатель влажности, то флюс просушивают и затем снова выполняют сварку при тех же условиях.
После повторной сварки проверяют не только флюс, но и наплавленный под его слоем металл. Специалисты исследуют содержание углерода и серы. Исследования проводятся путем химического анализа. Проба берется с верхнего слоя шва.
Если после проведения всех этих проверок качество наплавленных швов не соответствует нормам, то вся партия флюса бракуется. В особых случаях партию могут еще раз просушить в промышленной печи и снова провести все этапы проверки. Но такие работы проводятся крайне редко, поскольку требуют дополнительных временных и материальных затрат.
Тип флюса не так важен при проверке. Большинство флюсов проверяют одинакового, будь они предназначены для пайки медных проводов или для сварки особо ответственных конструкций.
Контроль защитных газов
В современной сварке используются самые разнообразные защитные газы. Чаще всего применяют аргон, углекислоту, гелий или их смеси в различном соотношении. Газ поставляется в баллонах различного объема (зачастую от 5 до 40 литров). Каждый баллон имеет свой сертификат, в котором прописываются характеристики, соответствие ГОСТам, степень влажности и прочие показатели. Если газовый баллон не имеет сертификата, то запрещается его использование.
Если баллон имеет сертификат, то его качество редко проверяют. До контроля дело доходит только в том случае, когда в полученных сварных соединениях образовываются поры, трещины и прочие дефекты.
Контроль проволоки
Заводы поставляют сварочную проволоку в так называемых бухтах, на которых должна присутствовать специальная металлическая бирка. На бирке указывается изготовитель, марка сварочной проволоки и номер плавки металла. Существует три основных ГОСТа, согласно которым изготавливается проволока. Проволока из стали должна быть изготовлена согласно ГОСТу №2246-70, наплавочная проволока из стали согласно №10543-63, а алюминиевая проволока согласно №7871-63.
Также вся сварочная проволока должна иметь соответствующий сертификат качества. В сертификате указывают марку проволоки, ее диаметр, изготовителя, В сертификате на сварочную проволоку указываются диаметр и марка проволоки, завод-изготовитель, номер плавки, вес проволоки, ее химический состав. Данные из сертификата нужно сверить с выше перечисленными ГОСТами. Это самый простой метод контроля.
Еще можно произвести внешний осмотр проволоки. На ней не должно быть следов окислов, грязи или масла. Если проволока все же не соответствует этому правилу, ее можно очистить с помощью механического или химического метода. После очистки проволока считается пригодной для использования.
Дополнительно проволоку нужно проверить в деле. С ее помощью наплавляют контрольное сварное соединение и изучают его. Если у наплавленного металла обнаружены поры или трещины, то показаны дополнительные тесты.
Для этого берут металлическую пластину толщиной около 1 см, либо трубу с толщиной стенки не менее 8 миллиметров. Выполняют сварные соединения. После чего детали разрезаются на несколько заготовок и отправляются на экспертизу. Полученные швы подвергаются механическому воздействию. Если большинство разрезанных деталей не проходят испытаний, проволока оправляется в брак.
Если у проволоки нет сертификата, то к ней предъявляются повышенные требования. В таких случаях требуется особо тщательный контроль. Специалисты определяют химический состав проволоки и проводят соответствующие испытания на формирование шва и отсутствие дефектов. Если все испытания прошли успешно, проволока допускается к применению.
Контроль для дефектоскопии
Существуют технологичные методы контроля качества. О многих из них мы уже рассказывали в этой статье. Один из способов — дефектоскопия. И материалы, использующиеся в ходе контроля, тоже должны быть подвержены испытаниям, хотя и не являются сварочными материалами. Так удастся добиться наилучшего результата при контроле сварных швов.
Для дефектоскопии используется рентгеновская пленка, лента ферромагнитная и специальные усиливающие экраны. Именно их нужно проверить перед проведением дефектоскопии. Здесь нет ничего сложного. Нужно сравнить данные на этикетке с данными в государственных стандартах. Также нужно проверить целостность упаковочного материала. Эту работу обычно выполняют лаборанты.
Если материалы не соответствуют стандартам, они бракуются и не допускаются до дефектоскопии.
Вместо заключения
Теперь вы знаете, что проверяют при контроле сварочных материалов. Мы описали лишь общие рекомендации, которые нужно выполнять на производстве любого масштаба. На практике крупные предприятия используют более технологичные методы контроля. Они применяют специальное оборудование и новейшие технологии, благодаря которым удается сократить время проведения испытаний и добиться точного результата проверки.
И такие технологии должны внедряться на все предприятия. Поскольку человеческий фактор никто не отменял. Именно из-за пресловутого человеческого фактора на прилавках магазинов появляются бракованные партии сварочных материалов. Порой люди, отвечающие за качество, либо не могут, либо не хотят выполнять свою работу добросовестно. Из-за этого страдает не только прибыль предприятия, но и его репутация в глазах партнеров и потребителей. Единственный способ избежать подобных проблем — это качественная многократная проверка сварочных материалов на всех стадиях производства.