Какие трещины несплошности позволяет выявлять вихретоковый контроль

Подбирая коэффициенты преобразования к_а, к_ч и осуществляя с помощью суммирующего устройства 5 алгебраическое суммирование С4._д и и_чл, можно значительно ослабить влияние изменений мешающего фактора.

Рис. 23. Структурная схема прибора, реализующего амплитудно-частотный способ выделения информации

Дефектоскопы — наиболее распространённый вид вихретоковых приборов НК, они предназначены для обнаружения несплошностей в объектах из электропроводящих материалов.

Наиболее простую электрическую схему имеют дефектоскопы, в которых ВТП используют в качестве индуктивного элемента резонансного контура автогенератора 1 (рис. 24).

Автогенератор через буферный (англ, buffer, от buff — толкать) каскад 2 связан с амплитудным детектором 3. Постоянное напряжение, пропорциональное амплитуде напряжения автогенератора, усиливается усилителем постоянного тока 4, к выходу которого подключён ВП 5, а также пороговые устройства 6 и 7, управляющие работой генераторов звуковой частоты 8 и 9, к выходам которых подключены головные телефоны 10.

Автогенераторный вихретоковый дефектоскоп (рис. 25) позволяет обнаруживать дефекты минимальной протяжённостью 2 мм при толщине покрытия 0,5 мм с минимальным раскрытием 1 мкм. Минимальная глубина обнаруживаемых трещин составляет: 200 мкм — для магниевых, алюминиевых и медных сплавов, 500 мкм — для жаропрочных и титановых сплавов, 200 мкм — для стали 30ХГСНА.

Вихретоковый дефектоскоп (рис. 26) предназначен для обнаружения и оценки размеров поверхностных несплошностей и трещин в стальных конструкциях и деталях, металлоконструкциях, сварных швах и т.п.

Принцип действия дефектоскопа основан на возбуждении ВТП переменного тока в ОК и фиксации изменения параметров электрического сигнала датчика при попадании дефекта в зону его действия.

Рис. 24. Структурная схема автогенераторного дефектоскопа

1. Технические характеристики вихретокового дефектоскопа

Эффективная зона контроля (радиус ВТП), мм

Минимальные размеры выявляемых трещин, мм:

• — глубина
• — ширина

• 0,25
• 0,02

Относительная погрешность оценки глубины трещины, %

Рис. 25. Автогенераторный вихретоковый дефектоскоп

Рис. 26. Вихретоковый дефектоскоп

В приборе реализован статический и динамический способы получения информации о дефекте.

В статическом режиме работы индуцируется текущая информация с ВТП, характеризующая как наличие, так и параметры дефекта.

Динамический сигнал, характеризующий наличие дефекта-несплош-ности, формируется в процессе движения ВТП в момент его прохождения над дефектом при сканировании контролируемой поверхности.

Технические характеристики вихретокового дефектоскопа приведены в табл. 1.

Вихретоковые толщиномеры — это приборы для измерения толщины объектов и покрытий на них. ОК могут быть листы, ленты и фольга (польск. folga, от лат. folium — лист), металлы и сплавы, стенки труб и баллонов, детали машин.

В вихретоковой толщинометрии все виды покрытий удобно разделить на следующие группы:

— изоляционные на электропроводящих основаниях, например, лакокрасочные, эмалевые, пластиковые, стеклянные, резиновые покрытия на металлах и сплавах;

• — электропроводящие на изоляционных основаниях, например, медные слои на стеклопластиковых печатных платах, алюминиевые покрытия на стекле (зеркала) и пластиках;
• — электропроводящие на электропроводящих основаниях, например, антикоррозийные слои алюминия на алюминиевых сплавах, нанесённые плакированием (от фр. plaquer — покрывать).

Рис. 27. Вихретоковый толщиномер

Покрытия защищают металлы от коррозии, выполняют теплозащитные, декоративные и другие функции. Среди показателей качества покрытий важнейший — толщина, допустимые пределы измерения которой определены нормативно-технической документацией (НТД).

Диапазон измерений для большинства толщиномеров изоляционного покрытия на проводящем основании составляет 0. 1 мм при погрешности измерения около 5%, а в специальных приборах — до 50 и даже до 400 мм; для толщиномеров электропроводящего слоя — от 0,005 до 5 мм, а у некоторых приборов — до 60 мм; для толщиномеров проводящих покрытий на проводящем основании — от 0,005 до 0,5 мм.

На рисунке 27 показан вихретоковый толщиномер покрытий, измеряющий толщину неметаллических покрытий (краска, эмаль, пластик и т.д.) на немагнитном электромагнитном основании (алюминий, медь, титан) в диапазоне 5. 1,100 мкм с погрешностью 3%.

Вихретоковая структуроскопия объектов из неферромагнитных материалов базируется на связи УЭП с их физико-механическими характеристиками. Измерители УЭП обычно используют с накладными ВТП. Структуроскопы с проходными ВТП — это чаще всего приборы с сортировкой ОК по изменению проводимости.

Перед измерениями вихретоковый прибор настраивают по двум стандартным образцам, имеющим УЭП, близкую к верхней и нижней границам диапазона (или поддиапазона) измерения прибора, или по двум образцам, близким по проводимости к ожидаемой для ОК.

Структуроскоп (рис. 28) предназначен для непрерывной сортировки чёрного металлопроката: труб, прутков, лент, а также для сортировки по режимам термообработки однотипных деталей. Он позволяет определять марку стали, твёрдость и предел прочности, имеет отстройку от влияния мешающих факторов.

Индикация — графическая (сигнал, комплексная плоскость, гистограммы амплитуд и фаз 1, 3 и 5-й гармоник), звуковая (годен-брак).

Одной из разновидностей вихретоковых приборов является металлоискатель (рис. 29).

Рис. 28. Вихретоковый структуроскоп

Рис. 29. Вихретоковый металлоискатель (а), ВТП (б) и панель управления (в)

Технология полночастотного спектра позволяет одновременно обрабатывать в автоматическом режиме сигналы 28 частот в диапазоне от 1,5 до 100 кГц.

Универсальный модульный дефектоскоп (рис. 30) предназначен для УЗ и вихретокового контроля различных объектов и материалов с высокой скоростью и качеством с возможностью сохранения результатов контроля для последующей обработки. Он имеет цветной дисплей (рис. 31), обычные УЗ-датчики и УЗ-фазированную решётку (рис. 32), вихретоковые датчики и вихретоковую матрицу.

Универсальный дефектоскоп (рис. 33) реализует импедансный, вихретоковый и ударный методы контроля и предназначен для обнаружения и построения изображений дефектов в КМ и сотовых конструкциях, а также для выявления мест коррозии в неферромагнитных сплавах в различных авиационных конструкциях.

Рис. ЗО. Универсальный модульный дефектоскоп

Рис. 31. Экран прибора при контроле методом линейного сканирования стыкового шва с толщиной стенки 18 мм. Видны сигналы от корня (несплавление) и валика шва, а также небольшие внутренние дефекты

Рис. 32. Датчики с фазированной решёткой и призмы к ним

Рис. 33. Универсальный дефектоскоп

Контролируемые типы материалов:

• — слоистые конструкции из неметаллических материалов;
• — сотовые структуры с неметаллическими обшивками и сотами из полиамидной бумаги или других материалов;
• — сотовые структуры с металлическими обшивками (в том числе перфорированными) и сотами;
• — конструкции с различными заполнителями;
• — слоистые клеёные конструкции (2, 3, 4-слойные);
• — грубые сотовые и иные структуры с регулярно меняющимся импедансом поверхности и(или) переменной толщиной;
• — листовые конструкции из неферромагнитных материалов.

Импедансный метод (с совмещёнными и раздельно совмещёнными датчиками) используют для контроля и обнаружения дефектов типа непроклея, расслоения и аномалий плотности для широкого круга композитных и сотовых материалов и структур и построения С-изобра-жений обнаруженных дефектов (рис. 34).

Рис. 34. Реализация импедансного метода

Рис. 35. Реализация ударного метода

Рис. 36. Реализация вихретокового метода

Ударный метод используют для экспресс-контроля обширных площадей сотовых материалов и построения интерполированных (от лат. interpolatio — обновление, переделывание) изображений проверяемых областей (рис. 35).

Вихретоковый метод используют для выявления коррозии на обратной стороне листа из неферромагнитных материалов в конструкциях различного назначения и построения изображений корродированных зон (рис. 36).

Универсальный дефектоскоп имеет следующие характеристики:

• — диапазон рабочих частот 1.. .40 кГц;
• — число измерений — до 500 в секунду;
• — предел допускаемой основной относительной погрешности определения координат дефекта ±5%;
• — предел допускаемой основной относительной погрешности определения площади дефектов размером более 12×12 мм ± 30%;
• — предельные площади ОК с УЗ-сканером по координатам X, Y от 36 до 360 мм.

Глава 3. РАДИОВОЛНОВЫЕ МЕТОДЫ И СРЕДСТВА КОНТРОЛЯ

Электромагнитные колебания — это взаимосвязанные колебания электрического (Е) и магнитного (Н) полей, составляющих единое электромагнитное поле.

Радиоволны (от лат. radio — излучаю) — электромагнитные колебания с длиной волны А, от 0,1 мм до нескольких десятков километров (частотой f от нескольких герц до 3-Ю 12 Гц), используемые для радиосвязи.

Радиоволновой НК основан на регистрации изменения параметров электромагнитных колебаний СВЧ, взаимодействующих с ОК. Диапазон длин волн, преимущественно используемый в радиоволновом контроле, ограничен 1. 100 мм. Более освоены 8-миллиметровый и 3-сантимет-ровый поддиапазоны.

Диапазон радиоволн разбивают на несколько поддиапазонов: миллиметровый (А,= 1. 10 мм,/= 30. 300 ГГц), сантиметровый (А = 1. 10 см, f= 3. 30 ГГц), дециметровый (А,= 10. 100 см,/= 0,3. 3 ГГц) ит.д.

Радиоволны отражаются от металлов, а диэлектрические, композиционные, ферритовые и полупроводниковые материалы для них прозрачны. Например, глубина просвечивания различных строительных материалов на волне А, = 8 мм составляет 50. 100 мм, а на волне А, = 3 см — уже 250. 600 мм.

Радиоволновой контроль применяют для решения всех типовых задач НК: толщинометрии, дефектоскопии, структуроскопии и интроскопии (от лат. intro — внутри и .. .скопия).

В основе этого метода лежат радиооптические процессы взаимодействия излучения с ОК (поглощение, дифракция, отражение, преломление), голографический метод, резонансные эффекты (электронный парамагнитный, ядерный магнитный резонанс и т.д.).

Излучение СВЧ относится к области радиоволн, которые с момента открытия использовали для передачи информации. Применение волн СВЧ для НК потребовало создания теории их взаимодействия с ОК.

Канал распространения СВЧ-колебаний (двухпроводные линии, волноводы, свободное пространство) характеризуют волновым сопротивлением

где Ца, є_а — соответственно абсолютная магнитная и диэлектрическая проницаемость (ДП) среды. Для идеального диэлектрика оно вещественно и при г_г = 1 равно ро = 377 Ом.

Отношение —— = tgS называют тангенсом угла диэлектрических ое_а

потерь и относят к важнейшим параметрам диэлектриков. Здесь % — УЭП; со — угловая частота.

При расчётах идеальными диэлектриками считают материалы, для которых tg5 6 Гц, морскую воду относят к классу диэлектриков, а на частотах, больших 910 10 Гц, — к классу проводников. В промежуточной области 0,01 Є г = Є а-— = Є а- гЄ СО

и комплексным волновым сопротивлением р_с. Модуль комплексного сопротивления равен

Р = I Г- Иа V7 ? a+( ? ‘) 2

а аргумент z = -0,5arctg—.

Скорость распространения электромагнитной волны v в несовершенном диэлектрике зависит от частоты:

так как є = —. Величина v характеризует скорость перемещения точек, со

сохраняющих одну и ту же фазу волны. Зависимость v = /(со) называют дисперсией. В проводнике

Через скорость v находят длину волны X = vT_v, период T_v = -у и час-

Коэффициент неоднородности диэлектрического материала Н характеризует степень относительных изменений свойств материала, анализируемых при радиоволновом методе НК, выраженных через изменения диэлектрических характеристик. Его определяют по формуле

где П — измеряемый параметр; п — количество измерений параметра П в различных участках ОК, выполненных в рабочем диапазоне или на рабочей длине волны; т — порядковый номер измерений в пределах от 1 до п.

В качестве примера в табл. 2 приведены параметры некоторых проводящих материалов, а в табл. 3 — диэлектриков.

2. Параметры проводящих материалов на частоте 1О 10 Гц

Длина волны X, мкм

Волновое сопротивление Ро, Ом

Глубина проникновения 8, мкм

3. ДП и tg6 некоторых веществ (t = 20 °С)

Тангенс угла диэлектрических потерь tgS на частоте /= 10 МГц

Пары воды (/=110 °С)

Спирт этиловый (/=15 °С)

Различают следующие виды (ГОСТ 25313-82) радиоволнового НК:

• — активный, когда ОК подвергают воздействию источника радиоволнового излучения;
• — пассивный, при этом источником радиоволнового излучения является сам ОК;
• — амплитудный, основанный на регистрации амплитуды радиоволн, взаимодействующих с ОК;
• — фазовый, основанный на регистрации фаз радиоволн, взаимодействующих с ОК;
• — амплитудно-фазовый, когда регистрируют амплитуду и фазу радиоволн, взаимодействующих с ОК;
• — временной, основанный на регистрации времени прохождения радиоволн через ОК;
• — геометрический, основанный на регистрации пространственного положения максимума интенсивности пучка радиоволнового излучения, прошедшего через ОК или отражённого от его задней поверхности;
• — частотно-фазовый, регистрирующий фазу радиоволн, взаимодействующих с ОК, при изменении частоты генератора;
• — поляризационный, основанный на регистрации поляризации радиоволн, взаимодействующих с ОК;
• — поляризационно-фазовый, при котором измеряют поляризацию радиоволн;
• — эллипсометрический, основанный на регистрации изменений параметров эллиптически поляризованного радиоволнового излучения в результате его взаимодействия с ОК;
• — резонансный, при этом регистрируют резонанс и его параметры в системе преобразователь — ОК;
• — запаздывающей обратной связи, основанный на регистрации времени или фазы запаздывания сигнала обратной связи преобразователя;
• — спектральный, основанный на регистрации спектра радиоволнового излучения;
• — голографический, основанный на голографии;
• — преобразования типа волн, основанный на регистрации типа волны и изменений его структуры в результате взаимодействия с ОК;
• — прошедшего излучения, основанный на регистрации параметров прошедшего через ОК радиоволнового излучения;
• — отражённого излучения, основанный на регистрации параметров отражённого от ОК радиоволнового излучения;
• — рассеянного излучения, основанный на регистрации параметров радиоволнового излучения, рассеянного ОК;
• — свободного пространства, основанный на регистрации параметров радиоволнового излучения после взаимодействия с ОК, расположенным вне преобразователя или его элементов;

• — метод биений, который основан на регистрации НЧ-спектра биений, образованного взаимодействием непрерывного частотно-модулиро-ванного радиоволнового излучения с ОК;
• — поверхностных волн, основанный на анализе поверхностных волн, возбуждённых в связанных диэлектрических волноводах, одним из которых является ОК, а другим — расположенная параллельно ему активная диэлектрическая антенна поверхностных волн;
• — детекторный, основанный на регистрации параметров радиоволнового излучения детектором;
• — болометрический, основанный на регистрации параметров радиоволнового излучения болометром;
• — термисторный, основанный на регистрации параметров радиоволнового излучения термистором;
• — фотоуправляемой полупроводниковой пластины, основанный на применении в качестве реактивного зонда фотоуправляемой полупроводниковой пластины или плёнки, толщина которой значительно меньше рабочей длины волны;
• — жидких кристаллов, основанный на регистрации параметров радиоволнового излучения жидкими кристаллами;
• — термобумаг, основанный на регистрации параметров радиоволнового излучения с помощью термобумаг;
• — термолюминофоров, основанный на регистрации параметров радиоволнового излучения термолюминофором;
• — калориметрический, основанный на регистрации параметров радиоволнового излучения калориметром.

Если контролируемая величина непосредственно связана с напряжённостью поля (мощностью) отражённого, прошедшего или рассеянного излучения, используют амплитудный метод контроля. Техническая реализация метода проста, однако невысокая помехоустойчивость ограничивает его применение. Более надёжные результаты получают, используя фазовый и амплитудно-фазовый методы, основанные на выделении полезной информации, заключённой в изменениях амплитуды и фазы волны. Для выделения этой информации в аппаратуру контроля вводят опорное плечо «источник — приёмник излучения» и схему сравнения, которая сравнивает сигнал от ОК с опорным.

Если толщина ОК превышает длину волны используемого излучения, рекомендуют для её измерения применять геометрический или временной метод. В первом случае контролируемый параметр связан с отклонением положений отражённого луча в плоскости регистрации относительно выбранной системы координат, во втором — с изменением задержки сигнала во времени.

Для контроля тонкоплёночных и анизотропных материалов используют поляризационный метод, основанный на анализе изменений плос-40

кости или вида поляризации колебаний после взаимодействия излучения с изделием. Перед испытанием приёмную антенну (от лат. antenna — мачта, рея) разворачивают до тех пор, пока сигнал на её выходе от образцового ОК не станет равным нулю. Сигналы от испытуемых изделий характеризуют степень отклонения их свойств от образцового.

При контроле внутреннего строения ОК используют голографический метод. Радиоголография — это методы записи, восстановления и преобразования волнового фронта электромагнитной волны радиодиапазона, аналогичные методам оптической голографии.

Радиоголографию применяют для получения в микроволновом диапазоне изображений объектов, скрытых оптически непрозрачными средами.

Наиболее ярким примером применения голографических методов обработки радиосигналов может служить радиолокатор с синтезируемой апертурой (от лат. apertura — отверстие). Принцип синтезируемой апертуры лежит в основе получения сверхвысокого разрешения в диапазоне радиоволн. Небольшая антенна, входящая в состав такого радиолокатора, принимает сигналы от исследуемого объекта последовательно по мере взаимного перемещения этого объекта и антенны. Принимаемые сигналы записываются в виде радиоголограммы.

Радиоволновой контроль по прошедшему излучению позволяет обнаружить дефекты изделия, если их параметры ц_а и є_а значительно отличаются от аналогичных параметров основного материала, а размеры соизмеримы или превышают длину волны зондирующего излучения. В простейшем варианте такого контроля в приёмном тракте поддерживают режим бегущей волны. Наиболее полную информацию об ОК даёт применение многоэлементных антенн, поскольку в этом случае удаётся воспроизвести внутреннюю структуру объекта. Для повышения разрешающей способности дефектоскопии используют метод самосравнения. Его реализуют с помощью двух комплектов излучающих и приёмных устройств, максимально приближённых друг к другу. Результирующий сигнал определяется разностью амплитуд и фаз сигналов приёмников каждого канала. Наличие дефекта приводит к изменению условий распространения волны в одном канале и появлению разностного сигнала.

Анализ динамики изменения сигнала при периодическом прохождении дефекта через зону контроля радиоволнового дефектоскопа позволяет снизить порог его чувствительности.

Резонансный метод радиоволнового контроля основан на введении ОК в резонатор, волновод или длинную линию и регистрации изменений параметров электромагнитной системы (резонансной частоты, добротности, числа возбуждаемых типов колебаний и т.д.). Этим методом контролируют размеры, электромагнитные свойства, деформацию и другие параметры ОК. Успешно используют резонансный метод для контроля уровня жидкостей в резервуарах и параметров движения различных объектов.

Радиоволновые методы применяют для измерения толщины диэлектрических покрытий на металлической либо диэлектрической основе, толщины диэлектрических слоёв, металлических листов и проката. Для толщинометрии используют амплитудный, фазовый, частотно-фазовый, геометрический, поляризационный и другие методы.

В амплитудно-фазовом методе используют функциональную связь между коэффициентом отражения от диэлектрического слоя и его толщиной. Как правило, реализуют относительное измерение модуля и аргумента (лат. argumentum, от arguere — представлять, приводить, доказывать) коэффициента отражения с помощью высокочувствительных мостовых устройств. Условие однозначности результатов измерения толщины d (или её изменения AtZ) определяется соотношением

где р — угол падения; п — показатель преломления.

Геометрический метод контроля относится к абсолютным методам и позволяет контролировать толщину плоских слоёв практически от нуля до значений, ограниченных мощностью излучения. Для слабонеоднородных диэлектрических сред контроль толщины геометрическим методом может быть осуществлён с погрешностью 2.. .3%. Важно и то, что имеется возможность измерения толщины слоя при неизвестном показателе преломления. Если задать разные углы падения пучка Р! и р₂, то в выражение (16) показатель преломления п не входит:

Частотно-фазовый метод реализуется при периодическом во времени изменении частоты генератора СВЧ. При перестройке частоты генератора зависимость результирующего отражённого от плоского объекта сигнала является осциллирующей и искомая толщина изделия равна

где N — число периодов; Л — период осцилляций;/,/ — крайние значения частот перестройки; с — скорость света.

Частотно-фазовый метод позволяет измерять толщину диэлектрических сред способом на отражение в широком интервале значений толщины с погрешностью 3. 6%.

Весьма перспективное направление толщинометрии — радиоволновая эллипсометрия. В основе метода лежит преобразование линейно поляризованной волны при отражении от ОК в волну, поляризованную по эллипсу (от греч. єХХєігаяо — недостаток, нехватка, опущение), и измерение параметров последнего.

Многочастотиый метод заключается в измерении коэффициента отражения от поверхности ОК (в общем случае многослойного) на ряде фиксированных частот, число которых равно или превышает число параметров, подлежащих контролю. Подставляя в формулы для коэффициента отражения его измеренные значения, получим систему нелинейных уравнений, где не известны исследуемые параметры — толщина измеряемых слоёв и диэлектрическая проницаемость. Эту систему можно решить численными методами.

Фазовый метод применяют для бесконтактного автоматизированного контроля толщины металлических лент, полос, проката при двустороннем расположении антенн датчика относительно ОК. В этом случае смещение изделия между антеннами не влияет на результаты контроля. Применение рупорно-линзовых антенн уменьшает расходимость пучков, позволяя получить значения коэффициента стоячей волны по напряжению около 120, что обеспечивает высокую чувствительность и низкую погрешность (около 1%) в диапазоне длин волн 1 = 3. 10 см при поперечных перемещениях листа до А/2.

Объекты из диэлектриков, полупроводниковых материалов и композитов могут иметь следующие дефекты: нарушения сплошности, инородные включения, имеющие разнообразные формы и размеры, структурные неоднородности. С другой стороны, все дефекты разделяют на локальные (соизмеримые или меньшие длины волны) и протяжённые (больше длины волны).

Неоднородности любого типа вызывают изменение волны, прошедшей через материал или отражённой от него. При этом меняются амплитуда, фаза, поляризация волны, а также коэффициенты отражения, преломления. Структурные неоднородности изделия обнаруживают также, используя явления рассеяния, дифракции и интерференции (от интер. и лат. ferio — ударять). Если размеры неоднородностей невелики по сравнению с длиной волны, то основную роль при их обнаружении играют рассеяние и дифракция. Теоретически, чем меньше длина волны, тем вероятнее надёжное выявление более мелких структурных неоднородностей. Однако практический выбор длины волны определяется и другими факторами: при уменьшении длины волны возрастает поглощение (рассеяние) в среде и убывает относительная допустимая неоднородность материала, выраженная через отношение Дя/n. Поэтому оптимальную длину волны находят теоретически и экспериментально. Чувствительность измерения зависит также от выбранного метода и схемы прибора, реализующего метод, от типа и размеров антенн и т.д.

Для контроля объектов способом отражения в настоящее время используют ряд методов: амплитудный, фазовый, амплитудно-фазовый, поляризационный, геометрический и поверхностных волн.

Схемы многих дефектоскопов построены на основе двойного волноводного тройника в качестве моста СВЧ. Если симметричные плечи тройника имеют одинаковую нагрузку, то отражённые волны СВЧ не проходят в выходное плечо тройника, мост согласован, а сигнал на выходе отсутствует.

Рис. 38. Структурная схема амплитудно-фазового дефектоскопа, работающего на отражение:

• 1 — генератор СВЧ; 2 — вентиль; 3 — двойной тройник; 4 — опорное плечо;
• 5 — детекторная секция; 6 — усилитель; 7 — вторичный прибор; 8 — антенна; 9 — ОК

Баланс моста, как правило, устанавливают, изменяя положение перестраиваемых элементов опорного плеча (рис. 38) при постоянных значениях зазора и толщины изделия на образцовом объекте или на бездефектном участке ОК.

Обычно тройник выполняется с высокой степенью развязки плеч Е и Н (60. 70 дБ), что и определяет высокую чувствительность дефектоскопов, позволяя выявить набег фазы до 0,002. 0,020 рад, изменения модуля коэффициента отражения до 2-Ю” 3 , Ає,/є_г от 0,002 до 0,190 и расслоение с раскрывом 0,005. 0,050 мм. Минимальные значения относятся к случаю контроля диэлектрического листа, расположенного на металлическом «зеркале» при коэффициенте отражения около 1,0, а максимальные — к случаю контроля без подложки с коэффициентом отражения около 0,1. Возможно также обнаружение локальных воздушных включений с размерами (0,01.. .0,05)Х.

Достоинство таких дефектоскопов состоит в наглядности показаний и лёгкой их расшифровке, так как всем участкам ОК, характеристики которых значительно отличаются от характеристик образца, соответствуют высокие уровни выходного сигнала.

Поляризационные дефектоскопы (рис. 39), фиксирующие изменение поляризации волн СВЧ, пригодны для обнаружения различных дополнительных дефектов в изотропных материалах, но наиболее перспективно их применение для контроля диэлектрической и технологической анизотропии, а также внутренних действующих или остаточных напряжений в диэлектрических ОК.

Чувствительность поляризационных дефектоскопов зависит от расположения дефекта, например трещины, по отношению к вектору поляризации падающей волны.

Поэтому применение волны с переменной (круговой) поляризацией даёт более надёжные результаты. При наличии дефекта изменяется поляризация отражённой волны — возникает эллиптически поляризованная волна, баланс схемы нарушается и на выходе появляется сигнал разбаланса, соответствующий дефекту.

Рис. 39. Схема поляризационного дефектоскопа с круговой поляризацией падающей волны:

• 1 — генератор; 2 — поляризатор; 3 — антенна; 4 — анализатор поляризации;
• 5 — 7 — элементы балансной схемы (турникетное соединение волноводов);
• 8 — детекторная секция; 9 — усилитель; 10 — вторичный прибор; 11 — ОК

Для повышения достоверности контроля используют комбинацию схемы, приведённой на рис. 37. Например, если к рабочему входу тройника 3 вместо антенны 8 подключено //-плечо тройника, а рядом с парой приёмно-передающих антенн дифференциального дефектоскопа расположена ортогонально и симметрично пара приёмных антенн, подключённых к третьему тройнику, то получится схема трёхканального дефектоскопа, в котором реализовано три метода: амплитудно-фазовый с опорным плечом, амплитудно-фазовый дифференциальный и поляризационный.

При этом дифференциальный канал регистрирует нарушение сплошности в материале по фазе и амплитуде электромагнитных волн, отражённых от соседних участков ОК. Балансный канал обеспечивает контроль свойств, для этой цели используют образцовое плечо. Настройку на образец или бездефектный участок проводят с помощью поршня и аттенюатора (от фр. attener — ослаблять) балансного тройника. В поляризационном канале регистрируют сигнал о наличии анизотропии и в совокупности с балансным или дифференциальным каналами получают дополнительную информацию, позволяющую проводить разделение дефектов.

Выявляемые дефекты (при длине волны 8 мм): расслоение с раскрытием 0,1 мм и площадью 1 см 2 на глубине до 20 мм; поры, раковины диаметром до 1 мм на глубине до 15 мм и диаметром от 3 мм на глубине 15. 40 мм; трещины с раскрытием 0,1 мм длиной 1 см на глубине до 10 мм.

На рисунке 40 показан радиоволновой структуроскоп (бетоноскоп) для определения состояния железобетонных конструкций и локализации скрытых в них коммуникаций. По своим функциональным характеристикам и достоверности получаемых результатов он превосходит рентгеновский контроль, позволяя полностью заменить этот метод НК.

Рис. 40. Радиоволновой бетоноскоп

Бетоноскопы позволяют проводить:

• — измерение толщины бетонных конструкций;
• — локализацию линий электропередачи;
• — определение состояния и построение трёхмерных карт арматуры;
• — обнаружение пустот и неметаллических включений.

Метод поверхностных волн основан на приёме и анализе поверхностных замедленных волн, возбуждаемых в связанных неодинаковых диэлектрических волноводах, одним из которых является плоскослоистый ОК, другим — расположенная параллельно ему активная диэлектрическая антенна.

Радиоволновые приборы для контроля вязкости полимерных материалов и связующих, содержания компонентов и процесса отвердения связующего основаны на использовании корреляции (от позднелат. correlatio — соотношение) между искомыми параметрами и диэлектрическими свойствами среды.

Быстрое и точное измерение влажности необходимо для обеспечения высокого качества многих видов продукции. Применение для этой цели радиоволновых методов основано на контрасте диэлектрических свойств воды и «сухих» (обезвоженных) диэлектрических сред. Анализ показывает, что значения є’. воды превышает значения г’_г сухих материалов в несколько десятков раз, a tgS — в несколько сотен раз. Так, в 3-сантиметровом диапазоне радиоволн є_в = 59 (tg8_B = 0,46), а для пенополистирола є_п = 1,5.

При увлажнении среды получается как минимум двухкомпонентная смесь, ДП которой є_см определяется выражением

где є_в, є_с — ДП воды и сухого материала соответственно; С_в, С_с — объёмная концентрация воды и материала среды. Так, в 3-сантиметровом диапазоне радиоволн є_в = 59 (tg5_B = 0,46), а для пенополистирола є_с = 1,5.

В большинстве радиоволновых СВЧ-влагомеров реализована методика контроля на прохождение, когда увлажнённый участок объекта контроля вызывает резкое изменение (уменьшение) амплитуды сигнала за счёт увеличения отражения и поглощения.

Радиоволновые методы находят применение для обнаружения в диэлектрических и полупроводниковых материалах дефектов типа нарушения сплошности, инородных включений, структурных неоднородностей. Неоднородность любого типа вызывает изменение параметров волны, прошедшей через материал или отражённой от него. Эти изменения позволяют обнаружить дефекты размером 1. 2 см 2 при толщине материала до 1 м. Радиоволновые методы используют также для контроля толщины диэлектрического слоя на металлических или диэлектрических покрытиях. При этом относительная погрешность измерения составляет 1. 3% или 50. 100 мкм на длине волны 3 см и 20.. .30 мкм на длине волны 8 мм. Пределы контролируемых толщин колеблются от единиц до нескольких

Задачи контроля таких параметров, как пористость, удельное электрическое сопротивление, ДП, тангенс угла диэлектрических потерь, влажность, вязкость, амплитуда вибраций, также решают радиоволновы

Радарные уровнемеры предназначены для непрерывного бесконтактного измерения уровня различных жидких (нефти, нефтепродуктов, воды, щелочей, кислот, масла и др.) и сыпучих (цемента, извести, песка, щебня, руды, шихты (нем. Schicht), угля, гранулированного порошка) сред, контроля и световой сигнализации заданных положений текущего уровня или текущего объёма в технологических и товарных резервуарах, бункерах (от англ, bunker — ёмкость), танках (от англ, tank — цистерна, бак) и т.п. стационарных установок, в том числе и в ёмкостях, находящихся под избыточным давлением.

Рис. 41. Радарный уровнемер: а — с рупорной антенной;

б — со стержневой антенной

Принцип действия волновых уровнемеров основан на эффекте отражения радиоволн от жидкости или сыпучего материала (рис. 41).

В отличие от УЗ-уровнемера, радары (англ, radar, сокр. от radio detecting and ranging — радиообнаружение и определение дальности) не требуют наличия несущей среды (воздуха), поэтому на результатах измерения практически не сказывается наличие пыли, пара, давления и высоких температур. Рабочая частота радаров составляет несколько гегагерц.

Высота уровня по радару равна 3-Ю 8 /

где t — время прохождения радиоимпульса туда и обратно.

Диапазон измерений таких радаров составляет примерно 0,3. 30,0 м, а погрешность измерения — около 10 мм.

Принцип действия георадара (рис. 42) основан на радиолокационном зондировании сверхширокополосными (наносекундными) импульсами метрового и дециметрового диапазонов электромагнитных волн и приёме сигналов, отражённых от границ раздела слоёв зондируемой среды, имеющих различные электрофизические свойства.

Сферы применения георадаров чрезвычайно широки.

В геологии — это контроль и диагностика состояния полупроводящих природных и искусственных сред и объектов, в том числе для картирования структуры почвогрунтов и горных пород, оконтуривания и определения объёмов полезных материалов в карьерах (от фр. carriere — разрез) и оценки объёмов вскрышных работ, поиска водоносных горизонтов и определения уровня грунтовых вод, обследования дна водоёмов и др.

В дорожном строительстве — картирование структуры дорожной одежды, границ разделов как верхних асфальтобетонных, так и глубинных подстилающих слоёв, определение толщины и глубины залегания слоёв непрерывно на всём исследуемом участке, контроль качества све-жеуложенного покрытия, определение плотностных характеристик «тела» дороги и обнаружение карстовых (от нем. Karst, по названию известнякового плато Крас в Словении) плоскостей, пустот и источников обводнения на всех типах покрытия.

Рис. 42. Георадар:

а, б — приёмопередатчики; в — использование георадара

В коммунальном хозяйстве георадары применяют для картирования инженерных коммуникаций, локализации зон утечек в водоводах и теплотрассах, исследования грунта при прокладке трубопроводов и диагностики уже существующих, обследования состояния фундаментов, стен, межэтажных перекрытий.

В обследовании водных бассейнов георадары применяют для определения толщины льда, поиска различного рода металлических объектов, в том числе газопроводов и нефтепроводов.

В строительстве — контроль и диагностика состояния строительных конструкций, взлётно-посадочных полос, дорожных покрытий, геологических объектов, обнаружение и картирование участков утечки жидких компонентов из подземных трубопроводов, разведка подземных коммуникационных сетей, пустот, проходов и так далее, обнаружение малоконтрастных объектов в почвогрунтах и строительных изделиях.

Отечественные георадары имеют технические характеристики, приведённые в табл. 4.

Результаты зондирования нескольких параллельных профилей можно показать на экране монитора в виде трёхмерных изображений или в виде трёх ортогональных проекций любого заданного объёма (рис. 43).

Вихретоковая дефектоскопия для контроля поверхностных дефектов и толщины металлических изделий

Что такое вихретоковая дефектоскопия и как она работает?

Вихретоковая дефектоскопия (ЭДС) является одним из наиболее эффективных способов обнаружения поверхностных дефектов в различных металлических изделиях. Эта нетребовательная к трудным условиям методика имеет широкое применение в металлургии, авиации, атомной энергетике и других отраслях, где необходим контроль качества продукции.

Как работает вихретоковая дефектоскопия?

ЭДС основывается на использовании явления электромагнитной индукции, возникающего при прохождении переменного электрического тока через проводник (намагничивающую катушку), расположенную в непосредственной близости от поверхности материала. Это приводит к возбуждению электромагнитных полей внутри материала, которые в свою очередь индуцируют в его поверхностном слое вихревые токи. Именно на основе этих токов и происходит обнаружение дефектов.

При прохождении вихревых токов через дефекты (такие, как трещины, наслоения, коррозионные пятна и другие), они сталкиваются с сопротивлением материала и происходит изменение параметров электромагнитных полей. Эти изменения регистрируются датчиками, после чего происходит преобразование сигнала в графический или звуковой сигнал, который позволяет определить расположение и характер дефекта.

ЭДС имеет несколько преимуществ перед традиционными методами контроля, такими как визуальный осмотр, рентгеновская и ультразвуковая дефектоскопия. Одно из главных преимуществ заключается в возможности осуществлять контроль без контакта с материалом — методика может применяться на расстоянии от поверхности до нескольких миллиметров, в зависимости от конфигурации датчика.

Также ЭДС позволяет быстро и точно выявлять небольшие дефекты, которые могут быть пропущены другими методами контроля. Использование этой методики обусловлено высоким уровнем достоверности результатов, а также возможностью быстрого анализа данных и выдачи рекомендаций по устранению выявленных дефектов.

Часто задаваемые вопросы:

Какая максимальная глубина детектирования дефектов при использовании вихретоковой дефектоскопии?

Глубина детектирования зависит от конфигурации датчика, размеров детекторной катушки, электрических свойств материала и других факторов. Однако обычно максимальная глубина детектирования составляет несколько миллиметров.

Возможно ли использовать вихретоковую дефектоскопию для контроля толщины стенок труб?

Для контроля толщины стенок труб обычно используют другие методики, такие как ультразвуковая дефектоскопия или рентгеновская томография. Однако вихретоковая дефектоскопия может использоваться как вспомогательный метод для выявления дефектов, например, на внутренней поверхности трубы.

Какие материалы могут быть контролированы с помощью вихретоковой дефектоскопии?

Методика может применяться для контроля поверхностных дефектов в широком диапазоне металлических материалов, включая стали, алюминий, медь, никель и титан.

Вставка из физики:

Вихревые токи возникают в проводниках при изменении магнитного поля в их окружении. При этом токи создают магнитное поле, которое противодействует изначальному магнитному полю проводника. Это явление называется законом Ленца и обуславливает сопротивление появлению вихревых токов в проводнике. Как только вихревые токи начинают протекать, магнитное поле в проводнике и магнитное поле, вызвавшее их появление, начинают слабеть до полного исчезновения вихревых токов.

Какие типы поверхностных дефектов можно выявить с помощью вихретоковой дефектоскопии?

Вихретоковая дефектоскопия – это неразрушающий метод контроля, который позволяет выявлять поверхностные дефекты на металлических изделиях. С помощью этого метода можно обнаружить различные типы поверхностных дефектов, включая трещины, вмятины, коррозию и другие.

Принцип работы вихретоковой дефектоскопии заключается в том, что специальная электромагнитная катушка генерирует переменное магнитное поле, которое вызывает появление вихревых токов в поверхностных слоях материала. Эти токи, в свою очередь, создают дополнительное магнитное поле, которое в значительной степени зависит от состояния поверхности. По изменению этого поля можно судить о наличии поверхностных дефектов.

Такой метод имеет множество преимуществ по сравнению с другими методами контроля, включая высокую скорость и возможность проверки без контакта с поверхностью. Более того, вихретоковая дефектоскопия может использоваться для контроля изделий из различных металлов, включая сталь, алюминий и медь.

Типы поверхностных дефектов, которые можно выявить с помощью вихретоковой дефектоскопии, включают:

— Трещины. Вихретоковая дефектоскопия может обнаружить трещины на поверхности металла, включая трещины усталости, трещины от сколов и другие.

— Коррозия. Метод позволяет определить наличие коррозии на поверхности металла.

— Вмятины. Вихретоковая дефектоскопия используется для обнаружения вмятин на поверхности металла, которые могут возникать вследствие ударов или прочих воздействий.

— Другие дефекты. Кроме того, данный метод применяется для обнаружения других поверхностных дефектов, таких как шероховатости, сколы, шлаковые включения и другие.

Надеемся, что данная статья помогла вам узнать больше о вихретоковой дефектоскопии и ее возможностях по выявлению поверхностных дефектов на металлических изделиях.

Часто задаваемые вопросы:

Можно ли использовать вихретоковую дефектоскопию для контроля других материалов, кроме металлов?

Ответ: Нет, данный метод не применяется для контроля неметаллических материалов.

Можно ли использовать вихретоковую дефектоскопию для контроля трубопроводов?

Ответ: Да, данный метод широко применяется для контроля трубопроводов и других металлических конструкций.

Какие преимущества имеет вихретоковая дефектоскопия по сравнению с другими методами контроля?

Ответ: Вихретоковая дефектоскопия обладает высокой скоростью и возможностью проверки без контакта с поверхностью, а также может использоваться для контроля изделий из различных металлов.

Преимущества и недостатки метода контроля толщины металлических изделий с помощью вихретоковой дефектоскопии.

Контроль толщины металлических изделий является одним из важнейших шагов в процессе производства. Нужно убедиться, что толщина материала точно соответствует требованиям, указанным в проекте. Существуют различные методы контроля толщины металлических изделий, в том числе и метод вихретоковой дефектоскопии.

Вихретоковая дефектоскопия — это метод контроля, который использует электромагнитные поля для обнаружения дефектов в металлических изделиях. Метод вихретоковой дефектоскопии особенно полезен при проверке тонких металлических листов, таких как пластины, трубы и кабели.

Одним из основных преимуществ этого метода контроля является его способность обнаруживать дефекты любого размера и формы. Вихретоковая дефектоскопия также может обнаруживать дефекты, которые не могут быть замечены при использовании других методов контроля.

Кроме того, вихретоковая дефектоскопия не разрушает материал, что особенно важно при тестировании драгоценных металлов или других материалов с низкой толщиной. Это может сэкономить компании значительные деньги и время на ремонт или замену поврежденных изделий.

Однако, как и у любого другого метода контроля, у вихретоковой дефектоскопии есть свои недостатки. Например, этот метод контроля достаточно дорогостоящий и требует высокой квалификации персонала для его использования. Также вихретоковая дефектоскопия может быть неэффективна при проверке материалов с высокой электрической проводимостью.

В целом, вихретоковая дефектоскопия является эффективным методом контроля толщины металлических изделий, который помогает обнаруживать дефекты любого размера и формы без разрушения материала. Однако, прежде чем принимать решение о его использовании, необходимо учитывать все его преимущества и недостатки.

Часто задаваемые вопросы:

1) Какие объекты можно проверять с помощью вихретоковой дефектоскопии?

— Метод вихретоковой дефектоскопии особенно полезен при проверке тонких металлических листов, таких как пластины, трубы и кабели.

2) Может ли вихретоковая дефектоскопия обнаружить дефекты любого размера и формы?

— Да, этот метод контроля может обнаруживать дефекты любого размера и формы.

3) Требуется ли высокая квалификация персонала для использования вихретоковой дефектоскопии?

— Да, этот метод контроля требует высокой квалификации персонала для его использования.

Вставка из физики:

Вихретоковая дефектоскопия основана на принципе электромагнитной индукции, который был открыт Фарадеем в 1831 году. В этом методе электромагнитное поле создается возбуждающей катушкой, а затем используется для создания магнитного поля в образце материала. Это магнитное поле, в свою очередь, вызывает вихревые токи в материале, которые можно измерить и использовать для обнаружения дефектов.

Как правильно подготовить поверхность объекта к вихретоковой дефектоскопии?

Вихретоковая дефектоскопия — один из наиболее востребованных методов технического контроля для обнаружения поверхностных дефектов на металлических изделиях. Чтобы получить максимально точный результат и минимизировать вероятность ложных срабатываний, необходимо правильно подготовить поверхность объекта. В этой статье мы рассмотрим основные этапы подготовки и ответим на часто задаваемые вопросы.

Этапы подготовки поверхности к вихретоковой дефектоскопии

Первым шагом при подготовке поверхности к вихретоковой дефектоскопии является ее тщательная очистка от всего лишнего, включая застарелую краску, ржавчину, жир и грязь. Рекомендуется использовать абразивные средства, такие как стальная щетка или краскораспылитель, чтобы удалить все следы накопленных загрязнений и подготовить поверхность к более тонкой механической обработке.

После тщательной очистки поверхности следующим шагом является шлифовка. Шлифовать поверхность необходимо, чтобы сгладить ее микрорельеф и получить более гладкую поверхность. Небольшие дефекты, такие как вздутия или царапины, можно также удалить при помощи шлифовки.

Очистка поверхности от стружки

Во время шлифовки могут возникнуть стружки. Проверьте поверхность на их наличие и тщательно удалите их. С помощью магнитного аспирации или специальной щетки, например, вы можете удалить все остатки от обработки поверхности.

Использование краски для контраста

Один из наиболее эффективных способов улучшения контраста поверхности для вихретоковой дефектоскопии — это нанесение контрастной краски. Краска помогает повысить контрастность и выделить дефекты на поверхности объекта. В зависимости от специфики материала вам могут понадобиться различные типы красок, например, краска на основе воды или растворителе.

Проверка поверхности на факторы, влияющие на точность контроля

Перед началом процесса вихретоковой дефектоскопии необходимо беспокоиться о проверке поверхности на различные факторы, которые могут влиять на точность контроля. Примером таких факторов являются форма и геометрия поверхности, толщина и покрытие, и другие факторы, которые могут влиять на контрастность обнаружения дефектов.

Часто задаваемые вопросы

Что такое вихретоковая дефектоскопия?

Вихретоковая дефектоскопия — это метод контроля для обнаружения дефектов на поверхности металла. Он основан на измерении изменения магнитного поля, вызванного электросварной дугой или другими источниками магнитных полей, и позволяет обнаруживать микроскопические трещины, дефекты сварных швов и другие поверхностные дефекты.

Зачем нужна подготовка поверхности для вихретоковой дефектоскопии?

Подготовка поверхности необходима для минимизации ложных срабатываний, создания лучшего контраста поверхности, и установления оптимальных условий для контроля объекта. Подготовка поверхности гарантирует максимально точный результат вихретоковой дефектоскопии.

Можно ли обнаружить дефекты на поверхности без подготовки поверхности?

Обнаружение дефектов на поверхности без подготовки поверхности возможно, но этот метод не обеспечит максимально точный результат, при котором не будет ложных срабатываний. Подготовка поверхности уменьшит вероятность ошибок и обеспечит максимально точный результат обнаружения дефектов.

Какие материалы могут быть проверены методом вихретоковой дефектоскопии?

Метод вихретоковой дефектоскопии можно использовать на всех металлических материалах, которые имеют проводимость, как например, сталь, алюминий, медь, и другие.

Вихретоки вызываются изменением магнитного поля вблизи проводника. При использовании метода вихретоковой дефектоскопии электромагнитным полем подвергается металлический объект, что вызывает появление вихретоковых токов на его поверхности. При движении по поверхности металлического объекта вихретоки встречают поверхностные дефекты, вызывая изменения в электромагнитном поле, которые и обнаруживаются датчиком вихретоковой дефектоскопии.

Ключевые слова: вихретоковая дефектоскопия, подготовка поверхности, очистка поверхности, краска для контраста, материалы проверяемые методом вихретоковой дефектоскопии.

Где применяется вихретоковая дефектоскопия и какие требования к эксплуатации оборудования?

Вихретоковая дефектоскопия — один из наиболее востребованных методов технического контроля для обнаружения поверхностных дефектов на металлических изделиях. Чтобы получить максимально точный результат и минимизировать вероятность ложных срабатываний, необходимо правильно подготовить поверхность объекта. В этой статье мы рассмотрим основные этапы подготовки и ответим на часто задаваемые вопросы.

Этапы подготовки поверхности к вихретоковой дефектоскопии

Первым шагом при подготовке поверхности к вихретоковой дефектоскопии является ее тщательная очистка от всего лишнего, включая застарелую краску, ржавчину, жир и грязь. Рекомендуется использовать абразивные средства, такие как стальная щетка или краскораспылитель, чтобы удалить все следы накопленных загрязнений и подготовить поверхность к более тонкой механической обработке.

После тщательной очистки поверхности следующим шагом является шлифовка. Шлифовать поверхность необходимо, чтобы сгладить ее микрорельеф и получить более гладкую поверхность. Небольшие дефекты, такие как вздутия или царапины, можно также удалить при помощи шлифовки.

Очистка поверхности от стружки

Во время шлифовки могут возникнуть стружки. Проверьте поверхность на их наличие и тщательно удалите их. С помощью магнитного аспирации или специальной щетки, например, вы можете удалить все остатки от обработки поверхности.

Использование краски для контраста

Один из наиболее эффективных способов улучшения контраста поверхности для вихретоковой дефектоскопии — это нанесение контрастной краски. Краска помогает повысить контрастность и выделить дефекты на поверхности объекта. В зависимости от специфики материала вам могут понадобиться различные типы красок, например, краска на основе воды или растворителе.

Проверка поверхности на факторы, влияющие на точность контроля

Перед началом процесса вихретоковой дефектоскопии необходимо беспокоиться о проверке поверхности на различные факторы, которые могут влиять на точность контроля. Примером таких факторов являются форма и геометрия поверхности, толщина и покрытие, и другие факторы, которые могут влиять на контрастность обнаружения дефектов.

Часто задаваемые вопросы

Что такое вихретоковая дефектоскопия?

Вихретоковая дефектоскопия — это метод контроля для обнаружения дефектов на поверхности металла. Он основан на измерении изменения магнитного поля, вызванного электросварной дугой или другими источниками магнитных полей, и позволяет обнаруживать микроскопические трещины, дефекты сварных швов и другие поверхностные дефекты.

Зачем нужна подготовка поверхности для вихретоковой дефектоскопии?

Подготовка поверхности необходима для минимизации ложных срабатываний, создания лучшего контраста поверхности, и установления оптимальных условий для контроля объекта. Подготовка поверхности гарантирует максимально точный результат вихретоковой дефектоскопии.

Можно ли обнаружить дефекты на поверхности без подготовки поверхности?

Обнаружение дефектов на поверхности без подготовки поверхности возможно, но этот метод не обеспечит максимально точный результат, при котором не будет ложных срабатываний. Подготовка поверхности уменьшит вероятность ошибок и обеспечит максимально точный результат обнаружения дефектов.

Какие материалы могут быть проверены методом вихретоковой дефектоскопии?

Метод вихретоковой дефектоскопии можно использовать на всех металлических материалах, которые имеют проводимость, как например, сталь, алюминий, медь, и другие.

Вихретоки вызываются изменением магнитного поля вблизи проводника. При использовании метода вихретоковой дефектоскопии электромагнитным полем подвергается металлический объект, что вызывает появление вихретоковых токов на его поверхности. При движении по поверхности металлического объекта вихретоки встречают поверхностные дефекты, вызывая изменения в электромагнитном поле, которые и обнаруживаются датчиком вихретоковой дефектоскопии.

Ключевые слова: вихретоковая дефектоскопия, подготовка поверхности, очистка поверхности, краска для контраста, материалы проверяемые методом вихретоковой дефектоскопии.